Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc. et Domtar inc., usine de Windsor (grief syndical)

2014 QCTA 1119

TRIBUNAL D’ARBITRAGE

CANADA

PROVINCE DE QUÉBEC

N ^o de dépôt :

Date :

22 décembre 2014

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DEVANT L’ARBITRE :

M. RENÉ TURCOTTE

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Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc.

Ci-après appelé « le syndicat »

Et

Domtar inc., usine de Windsor

Ci-après  « l’employeur »

Plaignant(e) :

Grief(s) :

n ^o du greffe

n ^o du syndicat

Convention collective :

Convention collective de travail intervenue entre Domtar inc., usine de Windsor et Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc.  et la F.T.P.F.-CSN (mai 1999 - avril 2005)

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SENTENCE ARBITRALE

(En vertu du Code du travail du Québec, art. 100)

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COMPÉTENCE

[1]            Le soussigné a été saisi du grief déposé par le Syndicat le 28 avril 2005 dont la teneur est la suivante :

« En vertu de la convention collective de travail, des lettres d’entente, de pratiques passées, entre autres, nous réclamons le réajustement des taux de salaire pour chacun des métiers inclus dans le groupe 1 et 2 de l’annexe A de la convention collective de travail.

Une rencontre serait grandement appréciée, rencontre qui constituerait la deuxième démarche de la procédure de grief. »

[2]            Le grief ne fait référence à aucune disposition de la convention collective. Au début de l’audition, le procureur patronal a indiqué au soussigné qu’il entendait soulever la prescription de ce grief et ainsi en demander le rejet pur et simple. Par la suite, la partie patronale a renoncé à cette objection.

[3]            Par la suite, le soussigné a rendu une décision interlocutoire afin de délimiter sa compétence et ce, par une interprétation de l’article 19.04 de la convention collective. Cet article se lit ainsi :

« 19.04 Si une nouvelle occupation est établie ou s’il survient des changements importants dans une occupation existante, un taux temporaire est fixé par la Compagnie, après discussion avec le Syndicat, en tenant compte des classifications actuelles de l’Annexe A de cette convention. Ce taux temporaire est en vigueur jusqu’à ce qu’un taux permanent soit négocié entre les parties dans un délai ne devant pas dépasser trois (3) mois.

Si, après trois (3) mois, les parties ne se sont pas entendues, le litige peut être soumis à la démarche 3 de la procédure de grief et à l’arbitrage. L’arbitre a le pouvoir d’établir le taux si c’est une nouvelle fonction ou de modifier le taux actuel prévu à l’Annexe A, s’il s’agit d’une fonction pour laquelle il y a des changements importants. »

[4]            La preuve ayant révélé que l’Employeur avait refusé de fixer un taux temporaire tel qu’en fait foi la lettre expédiée par le directeur des ressources humaines de l’Employeur, M. Denis Villeneuve à M. Jacques Corriveau du Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers. La lettre expédiée le 5 novembre 2007 se lit ainsi :

« Objet : Grief E-30/28-04-05

Monsieur,

Nos dossiers indiquent que le grief mentionné en rubrique est toujours pendant.

La présente confirme la position de la compagnie relativement et en réponse à la prétention de la partie syndicale en regard du grief.

Après analyse des éléments factuels qui nous ont été soumis ainsi que des règles sous-jacentes, soit les principes de la convention et les principes d’évaluation des emplois déjà utilisés dans le passé dans l’entreprise, nous en sommes venus à la conclusion qu’aucune modification majeure ou significative du rôle des métiers n’est survenue antérieurement à l’échéance de la convention collective, expirant le 30 avril 2005, et qu’en conséquence aucun ajustement n’est approprié dans les circonstances.

En effet, nous sommes à même de constater que les différents métiers ont connu une évolution normale et en tout point comparable à l’ensemble des activités industrielles au Québec.

Au surplus, nous nous devons de souligner que ce grief a été soumis tardivement et que nous entendons soulever, à titre d’objection préliminaire, la tardivité du grief dans les circonstances.

Espérant le tout conforme, nous vous prions d’agréer, Monsieur Corriveau, l’expression de nos sentiments les meilleurs. » (S-63)

[5]            Pendant l’audition, la partie patronale a effectivement retiré cette objection préliminaire relative à la prescription du grief.

[6]            Les parties se sont entendues sur la nature des changements survenus ainsi que la date du début de l’installation et la date de la fin de l'installation des changements. Les parties se sont entendues que la période s’étendait du 9 février 1999 au 30 avril 2005. Le contenu de l’entente ci-avant mentionnée a été déposé sous la cote S-17 et un résumé de tableau se présente ainsi :

LES FAITS

[7]            Le premier témoin entendu a été M. Daniel Langlois, directeur des ressources humaines chez l’Employeur depuis 2008. La partie syndicale lui avait fait signifier une assignation à comparaître précisant qu’il devait apporter et pouvant déposer lors de son témoignage en quatre copies les documents suivants :

-        Manuel du participant (unité d’affaires machines), contrôleur PRC-V (électrique), préparé par Jacques Paquette, Michel Rodrigue et Éric Montmigny, 7 mars 2001;

-        Document de formation préparé par Proaxion Technologies inc. relativement à la thermographie pour l’usine de Domtar, Windsor, mars 2005;

-        Manuel du participant (usine d’affaires machines), logiciel Versapro, version 2.11 (électrique), préparé par Éric Montmigny et Jacques Paquette, 21 décembre 2000;

-        Manuel du participant (usine d’affaires machines) projet d’amélioration de la machine #7, nouveaux équipements (électrique et procédé) préparé par Éric Montmigny et Jacques Paquette, 26 avril 2001;

-        Manuel du participant (usine d’affaire machines) moteur à entraînement intégré IMD (électrique) préparé par Jacques Paquette, Michel Rodrigue et Éric Montmigny, 7 mars 2001, révision les 14 juin 2001, 3 février 2004 (Michel Rodrigue), 28 juillet 2004 (Michel Rodrigue);

-        Manuel du participant (département de la récupération), cogénération, manuel d’équipements et procédés : section 1 et 2, instrumentation : section 3, opération : section 4, préparé par Pierre Poudrier, 4 janvier 2001;

-        Document traitant de cogénération, formation HMI et Mark VI, préparé par Jeannot Landry, 14 juillet 2003;

-        Manuel du participant (vapeur/récupération) entretien électrique, entraînement à vitesse variable Allen-Bradley Power Flex 7000, préparé par Denis Provencher, 31 janvier 2003;

-        Manuel du participant (vapeur/récupération) cogénération, turboalternateur (principe de base) secteur 292-000, préparé par Alain Larose, 17 juillet 2001;

-        Manuel du participant (vapeur/récupération), soufflantes, entretien secteur 136-000, préparé par Alain Larose, 21 mars 2002.

[8]            Le témoin a apporté tous les documents sauf le document de formation préparé par Proaxion technologies inc. relativement à la thermographie pour l’usine de Domtar, Windsor, mars 2005. Tous les documents apportés ont été déposés sous les cotes S-5 à S-16. Le témoin a précisé qu’en principe l’Employeur conserve tous les documents de formation dans les locaux du département chargé de cette formation, soit une partie intégrante des ressources humaines. Il a précisé que parfois des formations sont décentralisées et la documentation se retrouve ailleurs. Les ressources humaines de l’Employeur coordonnent toujours le processus de formation. En principe, tous les salariés visés par une formation reçoivent une copie du manuel du participant.

[9]            Les formations sont assumées par le service de formation qui remet à jour ses manuels de formation par le biais des formulaires requis sous la supervision du service de formation impliqué.

[10]         M. Éric Beaudette occupe un poste d’électricien chez l’Employeur depuis dix-sept ans. Il a précisé qu’on retrouve quatre départements chez l’Employeur, soit celui de la cour à bois, la pulperie, les machines et la finition. Il a précisé que la pulperie est le département où on procède à la transformation des copeaux en pâte. Quant à celui des machines, on y procède au laminage de la pâte pour la transformer en papier. Quant au département de la finition, c’est dans ce département qu’on procède au découpage du papier pour en produire des feuilles pour entre autres, les photocopieuses. Il a précisé au cours de son témoignage, après le dépôt d’un plan de l’usine (S-14), que le secteur Nord de l’usine comprend la pulperie, la vapeur/récupération et la cour à bois alors que le secteur Sud comprend les machines, la finition et l’expédition. Les machines portent les numéros 7 et 8.

[11]         M. Beaudette a travaillé au début pendant un an à la pulperie mais depuis, il œuvre au sein du secteur vapeur/récupération. Il devait préciser que le poste qu’il occupait exigeait que son occupant soit détenteur d’un diplôme DEC en électrodynamique. Il fait désormais partie de la classe A depuis 1999-2000. De mai 1999 à avril 2005, les électriciens de l’Employeur étaient regroupés en cinq classes. Il a pour sa part fait partie de la classe AB, soit apprenti B pendant un an, par la suite il a atteint la classe AA, soit une classe maintenue jusqu’à l’obtention de la licence (C). Il a précisé qu’il faut réussir l’examen d’entrée après l’obtention de la licence (C), l’électricien joint la classe (C) et il y demeure pendant deux ans. Par la suite, il est passé à la classe CB pour finalement terminer au sein de la classe CA. Cette progression se fait conformément au guide des employés de métier (S-2, p. 61-62). Les tâches à la vapeur/récupération, il y travaillait de jour, de 8 h à 16 h du lundi au vendredi. Il devait entre autres procéder à l’entretien préventif et il devait en plus respecter les bons de travail à accomplir. Lors de l’entretien préventif, les électriciens arrêtent des moteurs, en vérifie le filage, la calibration de même qu’une vérification des sondes de vibration et le cas échéant, voient à la réparation de tout bris. Il devait préciser que dans les secteurs vapeur, quatre chaudières produisent de la vapeur, laquelle est utilisée pour la production d’électricité via la cogénération. En ce secteur, on procède aussi au traitement de l’eau via des soufflantes avant que l’eau soit retournée à la rivière.

[12]         Entre mai 1999 et mai 2005, il a précisé qu’en moyenne six électriciens y oeuvraient sur le quart de jour. Sur les autres quarts, des électriciens de relève étaient responsables sur un horaire de douze heures, un de jour et un de nuit. Tout électricien de relève est muni d’une radio pour permettre au personnel responsable de communiquer avec l’électricien de relève. Un électricien de jour attitré vient à l’aide d’un autre électricien de jour au cas de surcharge de travail. Il a précisé que des électriciens de relève se retrouvent dans tous les autres départements. En ce qui a trait au mouvement de main-d’œuvre entre les divers départements, il devait préciser qu’on devait préalablement faire une demande en ce sens. Durant les arrêts complets de l’usine (que la plupart des témoins qualifiaient de shut down), les électriciens peuvent être appelés à travailler dans d’autres départements ou répondre à des appels spéciaux au cas d’urgence. Les électriciens ont d’ailleurs inscrit sur une fiche leur disponibilité pour répondre à ces appels d’urgence. Il a précisé que M. Michel Samson était le contremaître des électriciens pendant la période de 1999 à 2003 dans le département vapeur/récupération et qu’il a par la suite été suivi de 2003 à 2008 par M. Marco Lavigne. En ce qui a trait au remplacement PLC TURVCON par le FSC dans le secteur vapeur, le témoin a précisé que ce changement est survenu en 2003-2004. Il devait préciser que le secteur contient une chaudière de vapeur/récupération qui est la plus grosse. Il existe deux façons de la chauffer, soit par l’utilisation du gaz naturel ou avec de la liqueur noire qui en fait est le résidu des copeaux. Il a souligné que l’automate (PLC TURVCON) qui gère tous les éléments critiques liés à la combustion est un automate programmable que l’on retrouvait partout dans l’usine. Il a souligné que tous les électriciens savaient le régler puisque c’était le même automate dans tous les départements. On a par la suite, lors du changement, fait le transfert du PLC TURVCON vers le FSC. Le FSC, en plus de gérer les éléments critiques de la combustion, gère également un SP : « Emergency shut down procedure ». Il dit ignorer si le PLC TURVCON possédait un ESB. Il souligne que ce changement était tel qu’on partait d’un automate dont le fonctionnement était connu de tous les salariés. Ces derniers savaient qu’on entrait la programmation à l’aide d’un ordinateur, d’un logiciel portable. Il souligne qu’une erreur de programmation des PLC TURVCON entraînait un arrêt de production dans toute l’usine. Il souligne que désormais le nouvel appareil, le FSC, contient deux automates superposés avec la redondance entre les automates, on y retrouve plein de cartes. Il devait souligner que toute intervention dans le PLC exige plus de précautions et qu’on les retrouve dans le manuel fourni par le fabricant. Il devait souligner qu’au niveau de la programmation, la visualisation était inconnue de la part des électriciens. Il a souligné que les électriciens ont dû bâtir des procédures pour savoir comment naviguer, connaître les étapes à suivre. Il a personnellement dû en bâtir quelques-unes des étapes, lesquelles servent également aux électriciens de relève et aux autres électriciens qui viendraient travailler. Il a reconnu que récemment les électriciens ont même dû changer une carte et qu’ils ont dû attendre l’arrêt d’une machine avant de changer ladite carte. Il souligne que dans un automate programmable, il y a plein de cartes, notamment des cartes de power-supply, cartes de communication. Il s’agit de cartes électroniques insérées dans les systèmes et certaines peuvent être enlevées sous tension alors que d’autres ne doivent pas l’être s’il y a tension. En ce qui a trait à l’automate série 6, le témoin précise que les électriciens savaient ce qu’ils pouvaient faire. Il souligne que le changement a contraint l’ajout de 24 valves autour de la fournaise pour respecter la norme CSA (Canadian Standard Association). Il a précisé qu’au niveau du cadenassage, on force les valves. La procédure de navigation est beaucoup plus complexe et certains salariés sont un peu perdus au sein du nouveau système. Il souligne qu’à l’occasion, il est appelé à aller aider d’autres électriciens. Il souligne qu’au niveau du travail, c’est plus stressant vu la méconnaissance de la part des électriciens du fonctionnement du FSC.

[13]         Il était présent lors de l’installation de la mise en marche de cet instrument, le FSC. Trois électriciens ont participé à son installation et sa mise en marche. On retrouve huit brûleurs autour de la chaudière et les électriciens les ont mis à l’essai les uns après les autres à raison de un par semaine.

[14]         En ce qui concerne l’apprentissage de l’électricien, la formation a été donnée à tous, soit aux électriciens du département et aux électriciens de relève et même à tous les électriciens du secteur Nord. Cette formation a duré une journée et c’est le témoin qui a donné la formation. Il était alors appuyé par l’ingénieur de système, M. Jeannot Landry. Ce dernier, selon le témoin, était responsable de la programmation. Il souligne qu’il a mis 16 semaines à apprendre le fonctionnement du système et il a même souligné qu’il ne le maîtrisait même pas encore. Après l’installation des huit brûleurs, il devait analyser leur relation avec le nouvel appareil, le FSC. En fait, il devait relier les brûleurs avec un nouvel appareil de contrôle et ce, à raison de un par semaine. Il a cependant reconnu que désormais la moitié des électriciens du secteur Nord sont à l’aise avec ce nouveau système.

[15]         En ce qui a trait à l’ajout de la cogénération en 1999, il souligne que le début des opérations de la cogénération a été au début des années 2000. En ce qui concerne la cogénération, il s’agissait d’un nouvel équipement, soit la gestion de la vapeur pour produire de l’électricité. L’ajout de la cogénération a exigé l’installation d’une nouvelle sous-station électrique, de même que l’installation de deux disjoncteurs de 13 800 volts différents de ceux que l’on retrouvait à l’intérieur de l’usine. Il a précisé qu’un automate programmable est lié à la cogénératrice. L’électricité ainsi produite est acheminée au poste sis à l’extérieur de l’usine. Il souligne qu’au moment de son installation, les électriciens ignoraient le fonctionnement de l’automate lié à la cogénération. L’automate programmable, le Mark VI se retrouve dans un immense panneau avec plein de cartes de contrôle. Il souligne que ces cartes sont différentes de celles du département vapeur. La programmation (tool-box) n’était pas utilisée ailleurs dans l’usine. Le témoin précise qu’on doit savoir, connaître le rôle de chaque boîte de fonction pour savoir y naviguer, pour entrer dans le logiciel il y a une multitude de procédures à maîtriser. L’électricien doit aider l’opérateur à mettre en marche la génératrice. En ce qui concerne les interventions requises de la part des électriciens et liées à la cogénération, il a suivi deux formations qui ont duré au moins une journée avec l’ingénieur du système, M. Jeannot Landry. Le procureur a exhibé au témoin la pièce S-9 (manuel de l’opérateur cogénération, section 1, 2, 3) et la pièce S-10 (manuel de formation cogénération) utilisé par l’ingénieur Jeannot Landry et S-12 (manuel de participant cogénération turbo alternateur). En ce qui concerne le document S-9, le témoin a reconnu qu’il ne l’avait jamais utilisé. En ce qui a trait au document S-12, il a reconnu que le manuel avait été préparé par un électricien, lequel manuel éclaire son lecteur en l’informant que l’appareil transforme l’énergie mécanique en électricité. Le témoin a reconnu qu’il l’avait déjà vu dans le cadre d’une formation reçue. En ce qui concerne la pièce S-10, le témoin a reconnu qu’il l’avait déjà vue, que le manuel est utilisé par Jeannot Landry lors de la formation des électriciens. M. Landry explique les diverses cartes et leur fonction dont le manuel fait état. En ce qui a trait à l’annexe 4, il s’agit de la procédure pour naviguer à l’intérieur du système, soit la marche à suivre pour naviguer. Les électriciens utilisent d’ailleurs cet instrument pour diagnostiquer les troubles.

[16]         Le témoin affirme que la cogénération constitue pour les électriciens du nouveau à 100 %. Il témoigne d’ailleurs à l’effet que l’usine a dû être agrandie pour réaliser la cogénération. En ce qui concerne les problèmes liés à la cogénération, il rappelle que les électriciens doivent diagnostiquer les problèmes. Lorsqu’il y a un problème, l’opérateur appelle l’électricien de relève. La plupart du temps, le témoin identifie la source du problème, sinon on doit alors faire appel à une personne de référence, soit l’ingénieur du système.

[17]         En ce qui concerne les modifications au contrôle des soufflantes, la modification est intervenue en 2001. Il précise que non seulement ils doivent fournir de la vapeur mais en plus être responsable du traitement de l’eau tant à l’entrée qu’à la sortie vers la rivière St-François. Les soufflantes servent au traitement de l’eau à la sortie vers la rivière St-François. À cette fin, elle souffle de l’air dans l’eau dans un bassin de rétention d’eau pour aller nourrir des bactéries qui sont responsables de l’assainissement de l’eau. Ces bactéries ne peuvent pas survivre sans oxygène, d’où la nécessité de souffler de l’eau dans ce bassin. Le témoin précise que si des problèmes surviennent avec les soufflantes, cela entraîne des problèmes avec l’environnement, lesquels peuvent entraîner un arrêt complet de l’usine. Les contrôles sur les soufflantes ont été changés vers la fin de l’année 1999, début de l’année 2000. Le contrôle est doté d’un panneau de contrôle, à savoir un panneau de protection de l’environnement. Auparavant, c’était un grand panneau avec un bouton rhéostat et l’opérateur démarrait les soufflantes à l’aide de ce contrôle. Depuis la modification, une interface tactile a été introduite et elle remplace le panneau doté d’un bouton, le rhéostat (HMI). Le changement a été tel que l’électricien a été appelé en soutien à diverses reprises. Les opérateurs ne savaient pas trop l’utiliser, naviguer avec ce nouvel appareil de contrôle. Durant les premiers mois, les électriciens ont dû intervenir assez souvent, il est cependant incapable d’en préciser le nombre. Il souligne qu’on devait utiliser un logiciel, un ordinateur, pour entrer une nouvelle programmation dans le système. Le contrôle de la protection de l’équipement permet de contrôler tant la vibration que la température, pour éviter un bris de la machine en raison d’une vibration trop élevée. Auparavant, chaque soufflante était équipée de son contrôle « PRD » (contrôle de vibration). Les niveaux d’alarme étaient ajustés manuellement par l’électricien. On pouvait ainsi déclencher et arrêter une seule soufflante. Désormais, avec le nouveau panneau « Bentley-Nevada », un moniteur gère simultanément les quatre soufflantes. Ce moniteur ressemble à un automate programmable. Pour y entrer la programmation requise, on doit avoir recours à un logiciel. On doit y introduire les niveaux d’alarme, de déclenchement et de température, un élément nouveau, une nouvelle protection. Le témoin souligne qu’au niveau du travail, c’était de l’inconnu pour les électriciens. Ces derniers devaient apprendre de nouvelles procédures. Il souligne que si les électriciens effectuaient une mauvaise manœuvre, cela entraînait l’arrêt simultané des quatre soufflantes. Il note que cet événement s’est déjà produit.

[18]         En ce qui a trait au contrôle de ces soufflantes, le témoin en a fait l’installation avec un technicien de Bentley-Nevada qui a d’ailleurs fait le montage avec le témoin. Le procureur lui remet le manuel participant soufflante-entretien-secteur 136000. Il le reconnaît, il souligne que cette formation a été préparée par M. Alain Larose et que la programmation y est reliée. Cette formation a duré une journée. Il souligne en ce qui a trait à la page principale de l’interface tactile que les électriciens, pour y avoir accès, pour communiquer, doivent avoir en mains un portable. Il souligne qu’auparavant c’était plus mécanique, on est passé du hardware vers le software. En ce qui a trait au HMI, l’apprentissage a duré environ de deux à trois jours en raison de la rotation des opérateurs. Il souligne que tout le monde a appris le fonctionnement sur le tas. En terminant, il souligne qu’à la sortie des quatre soufflantes, la modification a entraîné l’ajout d’une valve de pneumatique de protection. Au cours de son contre-interrogatoire, le témoin a reconnu que les remplacements visaient à remplacer des équipements désuets vu l’évolution technologique. Il reconnaît que les nouveaux équipements étaient à la fine pointe de la technologie et la qualité des produits finis et produits par l’usine reposant sur la technologie, il reconnaît que les changements visaient à atteindre le sommet recherché dans la qualité du produit. Il reconnaît que les fonctions de base de l’électricien, telles que définies à l’article 11.01.01 de la convention collective, correspondent dans la réalité aux fonctions que lui et ses collègues électriciens occupaient. Cet article se lit ainsi :

« DESCRIPTION DES MÉTIERS – GROUPE 1

11.01 Électricien

11.01.01 Fonctions de base

Installer et entretenir toutes sortes d’équipement électrique tel que lignes de transport d’énergie, transformateurs, panneaux, panneaux de commande, centres de commandes de moteurs, équipement électronique, etc. Faire le travail d’établi nécessaire à la réparation et l’assemblage des pièces requises pour les commandes à relais, démarreurs et équipements apparentés.

11.01.06 Procédures de travail

a)        Reçoit les schémas et instructions concernant le travail à faire.

b)        Interprète les schémas, planifie les procédures de travail, détermine les outils et matériaux nécessaires.

c)        Exécute l’ouvrage requis de façon sécuritaire en conformité avec le code de l’électricité.

d)        Analyse et localise la source de troubles sur l’équipement électrique et fait les réparations jugées nécessaires.

e)        Fait des croquis quand il n’y a pas de diagramme ou de points.

f)         Inspecte, lubrifie, peinture et fait les réparations mécaniques et électriques des moteurs ou autres équipements électriques.

g)        Nettoie son endroit de travail et autre chambre électrique tel que postes, centres de commandes de moteurs, salle des alternateurs. »

[19]         Le témoin a reconnu qu’au moment du dépôt du grief, son horaire de travail était de 8 h à 16 h. Il consacrait 50 % de son temps à l’entretien préventif, notamment la vérification du bon fonctionnement des systèmes. L’autre 50 % était consacré à la réparation, l’amélioration et l’installation de nouveaux équipements pour améliorer le système. Il reconnaît qu’en ce qui a trait à l’amélioration technologique, l’électricien est toujours impliqué puisque cette amélioration est constante. Il reconnaît que lors de l’installation d’un nouvel équipement, si le besoin s’en fait sentir, la formation ou l’information requise à l’opération normale du nouvel équipement est toujours dispensée par l’Employeur. Il reconnaît que lorsqu’il donne de la formation, il est appuyé par la production d’un document, un manuel et reçoit une prime qui y est rattachée. Il reconnaît que le changement d’équipement au niveau du secteur vapeur/récupération visait à améliorer la qualité, la sécurité et la fiabilité. Il reconnaît qu’il doit analyser et identifier la source des troubles et les réparer. Ça fait partie de leur travail et que si ensemble ils ne trouvaient pas de solution au problème détecté, ils faisaient alors appel à l’ingénieur. En ce qui concerne ce qu’il appelle les « special calls » il reconnaît qu’il pouvait refuser d’y aller et qu’habituellement l’ingénieur responsable du système s’en occupait. En ce qui concerne le remplacement du PLC-TURVCON par le FSC, la désuétude du PLC-TURVCON était évidente et a entraîné son remplacement. Il souligne que le système FSC pouvait faire planter la chaudière tout comme le système PLC-TURVCON pouvait le faire. Le FSC a été installé au cours de l’année 2003-2004. Un grand nombre d’heures par semaine a été consacré au niveau du système pour permettre l’adaptation, la formation des usagers éventuels. Le nouvel équipement se retrouve dans une salle où l’on retrouve de nombreux équipements, soit la salle d’appareillage. Il souligne que pendant une durée d’environ 16 semaines, il a procédé à l’implantation du nouveau système FSC, soit le branchement graduel des huit brûleurs. Il reconnaît que dans le secteur vapeur/récupération, de nombreux équipements pourraient avoir des conséquences néfastes pour l’ensemble de l’usine au cas d’un mauvais usage. Il reconnaît qu’à son avis les changements apportés par la compagnie et auxquels il a œuvré sont visés par l’article 3.01 de la convention collective qui se lit ainsi :

«  3.01 Le Syndicat reconnaît que la Compagnie a le droit exclusif de :

…

g)    Apporter dans l’usine des nouvelles méthodes de production et des améliorations technologiques et opérationnelles pour le fonctionnement de l’usine. »

[20]         Il souligne que l’implantation de FSC résulte d’une évolution technologique. En ce qui concerne les modifications aux soufflantes, il reconnaît qu’il ne s’agit pas d’un nouvel équipement, mais de l’installation de la modernisation d’un nouveau système de contrôle tout comme pour les nouveaux automates programmables. Il souligne d’ailleurs que le nouveau système de contrôle des soufflantes permet un meilleur contrôle à l’opérateur. Il souligne que le personnel a très souvent recours au parrainage pour la formation des salariés opérateurs ou électriciens. Au cours du ré-interrogatoire, le témoin à reconnu que les changements technologiques faisaient partie de leur travail. Il souligne qu’à l’époque, les écrans tactiles étaient un nouvel appareil dans le département où il oeuvrait. En ce qui a trait au support émanant de l’ingénieur de système, il se retrouvait à la salle de contrôle au 3 ^e étage. On retrouvait un ingénieur par département, lequel était présent de 8 h à 16 h. Il souligne d’ailleurs que lorsque les électriciens sont incapables de résoudre un problème auquel ils sont confrontés, ils se réfèrent toujours à l’ingénieur de système. Le recours à l’ingénieur de système était assez fréquent à l’époque vu la nécessité de l’apprentissage des nouveaux systèmes de contrôle. Il souligne d’ailleurs que les électriciens pouvaient contacter l’ingénieur de système même après la fin de son quart de travail via sa pagette.

[21]         M. Michel Godbout a été entendu. Il travaille pour la compagnie Domtar depuis 31 ans et voit à la planification, à l’entretien électrique et de l’instrumentation. Parmi ses tâches, il doit procéder à la planification hebdomadaire en fonction des demandes de travail. Partant, il doit gérer les priorités et assigner le personnel à l’exécution des tâches requises. Il souligne que les bons de travail sont toujours requis même pour les routes d’entretien. Ces derniers sont d’ailleurs générés de façon automatique. L’expérience permet de modifier la fréquence, de tenir compte des besoins particuliers en ce qui concerne les routes d’entretien. Le système IMMPOWER a été implanté en 1999. Avant, l’Employeur avait recours au système DMS. Il souligne que les deux systèmes ont un fonctionnement presque semblable. Qui peut générer des bons de travail à partir de tous ceux qui y ont accès? Surtout les gens d’entretien, tous les quarts de métier et même certains opérateurs grâce au système IMMPOWER. Il souligne qu’on doit avoir un mot de passe pour utiliser le système IMMPOWER tout comme il fallait en avoir un pour utiliser le système DMS. Il reconnaît que personnellement, à ses débuts au travail chez l’Employeur, en 1981, il oeuvrait en instrumentation. En 1984-1985, vu l’implantation de la nouvelle usine, il a été libéré pour devenir formateur, tant pour les techniciens en instrumentation que pour les techniciens chargés des opérations dans le secteur machine. En 1985-1986-1987, il procédait à la vérification des équipements. En 1987, il y a eu le démarrage de la première machine de production du papier à partir de la pâte, soit la machine portant le n ^o 7, le premier essai a eu lieu de nuit et le jour le personnel a procédé à son réajustement. Il y a alors eu la mise en place des routes d’entretien. Après 1989, il est devenu superviseur-cadre à l’entretien des machines et de l’instrumentation et ce, jusqu’en 1998. En 1998, il devient superviseur machines électriques et ce, jusqu’en 2002. Un autre salarié l’a remplacé dans le secteur instrumentation. En 2002, il devient superviseur de l’équipe de relève, soit le secteur électrique (instrumentation et machines), et ce, jusqu’en 2007. En 2007, il redevient instrumentiste et ce, jusqu’en 2009 où il devient planificateur.

[22]         Entre 1992 et 2002, à titre de superviseur en mécanique, électrique et instrumentation, il supervise le personnel syndiqué et approuve les feuilles de temps. Il n’a pas à résoudre les problèmes puisqu’un ingénieur d’entretien est responsable de cette facette. Il ne faut pas confondre le rôle de l’ingénieur d’entretien avec l’ingénieur du système, lequel est plutôt chargé de la programmation. À l’occasion, il doit rechercher des remplacements et s’assurer d’obtenir un meilleur service de relève. Il reconnaît que l’Employeur a procédé à l’installation d’un nouveau palettiseur et que remplacer un palettiseur ce n’est pas l’entretenir, c’est mettre en place un nouvel appareil doté d’une technologie plus performante. Il souligne que le superviseur et le coordonnateur peuvent faire passer un bon de travail de ouvert à ordonnancé, permettant ainsi aux exécuteurs de bons d’acheter du matériel relié à exécution.

[23]         M. Vicky Tétrault a été entendu. Il travaille pour l’Employeur depuis le 28 juillet 1986. Au début de son travail, il était un apprenti électricien classe B pendant deux ans. Par la suite, il est devenu un électricien de la classe C vers 1989 et ce, au vieux moulin de la Domtar. Dans la nouvelle usine, il travaille dans le secteur machine et il a participé au démarrage de la deuxième machine à papier, la machine portant le n ^o 8 et ce, en 1988. Il souligne que l’entreprise comprend deux grands secteurs, soit les secteurs Nord et Sud. Dans le secteur Nord, on retrouve le secteur pulperie et le secteur vapeur/récupération. Dans le secteur Sud, on retrouve le secteur machine et le secteur finition.

[24]         Il souligne que l’usine fonctionne 24 heures par jour, 7 jours par semaine. Une équipe d’électriciens de relève couvre l’usine 24 heures par jour, 7 jours par semaine. L’électricien qui œuvre dans le secteur Nord couvre les deux secteurs, un électricien dans le secteur machine et un électricien dans le secteur finition. Il souligne que les électriciens de l’équipe de relève ont des horaires de 12 heures, ils travaillent de 7 h à 7 h, un groupe de jour et un groupe de nuit. Il a été sur l’équipe de relève en 1992 dans le secteur de la finition et donc à ce moment-là il ne travaillait plus de 8 h à 16 h du lundi au vendredi. De 1988 à 1992, il était électricien. De 1992 à 2002, il faisait partie de l’équipe de relève à la finition sur un quart de douze heures. Il souligne que les électriciens peuvent postuler sur un autre poste, soit un poste de relève ou une équipe de jour dans un autre secteur, en fonction de leur ancienneté d’usine et non de l’ancienneté de secteur. L’électricien de jour muni de la radio peut aller porter assistance à un électricien de l’équipe de relève.

[25]         L’employé de relève peut être appelé à assumer la relève au cas d’absence, de maladie ou de vacances de l’électricien qui occupe un poste. L’électricien de l’équipe de relève est muni d’une radio et sur appel, il se rend sur les lieux du problème, l’identifie, le diagnostique, résout le problème et procède au redémarrage de la machine. Il souligne que dans chaque secteur un électricien est dédié. Cet électricien dédié fait les réparations, les modifications, aide à l’installation des équipements pour que l’appareillage fournisse le maximum de ses possibilités, la maximisation de la productivité de l’appareillage. En ce qui concerne l’entretien, il souligne que l’entretien au sein du service de la production est en lien étroit avec les opérateurs des machines. Ils sont toujours en contact avec les contremaîtres de la production et le superviseur et en plus, travaillent étroitement avec l’ingénieur du système. Parmi les employés d’entretien, on retrouve au sein du groupe électrique les électriciens et les instrumentistes, au sein du groupe mécanique, les mécaniciens d’entretien, au sein du groupe opérateurs de monte-charges, on retrouve les huileurs, les techniciens en analyse de vibration et dans le secteur des chariots-élévateurs, on retrouve les machinistes et un autre groupe comprenant des menuisiers, des peintres, des ferblantiers et responsable des changements de filtres appelés le filtreur. Il souligne que lorsqu’il travaille de jour au sein de l’équipe de relève, à son arrivée il prend connaissance du rapport de l’électricien de l’équipe de relève de nuit concernant le secteur où il travaille. Il note tout problème récurrent et se dirige alors vers le lieu du problème et s’adresse à l’opérateur de la machine visée par le problème et interroge l’opérateur sur le problème en question. Et à partir des données fournies, il procède au diagnostic. À cette fin, il se fonde sur ses connaissances, son vécu et il prend la tension électrique et les informations fournies par les automates, tous les équipements étant reliés à des automates. Il souligne que s’il est alors impossible de tirer une conclusion, de poser un diagnostic, il doit alors faire appel à l’ingénieur. Sinon, on doit alors faire appel au corps de métier dont l’intervention est requise pour régler le problème. Il souligne que le premier appel fait par l’opérateur est destiné à l’électricien de l’équipe de relève alors que dans le vieux moulin, l’opérateur faisait d’abord appel au mécanicien. Dans la nouvelle usine, l’électricien doit aussi avoir un minimum de connaissances en mécanique, en hydraulique et en pneumatique. Il souligne qu’à la suite du diagnostic, si le problème exige l’intervention d’un autre métier, on attend son intervention pour s’assurer que le problème est réglé. Il souligne que la bibliothèque ISO sert aux électriciens et qu’on y retrouve les livres de référence fournis par les fournisseurs. Le témoin reconnaît qu’en plus de répondre aux appels, son contremaître lui remet un horaire d’une semaine où apparaissent les travaux à exécuter, les installations à faire, les réparations à compléter. Le démantèlement, la modification et la programmation d’une machine y sont identifiés de même que la mise à jour des plans électriques, le suivi des pièces par équipement par le biais de l’IMMPOWER. L’analyse des projets peut exiger de remplacer un contacteur de moteur par un contrôleur. On doit alors faire des plans et analyser la faisabilité du projet. Il souligne que l’IMMPOWER est un logiciel qui permet de suivre les pièces. Il souligne qu’il peut même faire des demandes de travail via le logiciel IMMPOWER. Il peut faire des bons de travail en urgence. Il souligne que l’électricien qui remplace une pièce doit enlever la pièce remplacée et introduire la remplaçante via le logiciel IMMPOWER. L’IMMPOWER a servi à remplacer DMS, lequel système ne permettait pas de commander des pièces via ce système alors qu’avec le système IMMPOWER, l’électricien peut le faire. Il souligne que logiciel IMMPOWER est un système répandu accessible partout dans l’usine. Pour y avoir accès, on doit cependant posséder un mot de passe. Il souligne que par le biais de ce système, on peut donc retracer toutes les opérations faites par quiconque y a eu recours. À cette fin, comme les autres salariés de l’usine qui doivent utiliser le logiciel IMMPOWER, il a reçu la formation requise.

[26]         Son contremaître immédiat, M. François Messier, lui cédule des bons de travail pour l’occuper pendant toute la semaine. Il a alors le loisir de déterminer le moment où il va accomplir les tâches demandées par les bons de travail qui lui ont été confiés. De 1999 à 2005, il était toujours en lien avec le contremaître de production, soit M. Mario Durocher ou M. Michel Vachon. Il a travaillé en équipe avec l’ingénieur de système, M. Michel Cloutier, M. Valois Santerre et M. Daniel Mercier à la fois. Il souligne que l’électricien a toujours recours à l’ingénieur de système, ses connaissances, pour éviter la récurrence des problèmes. Il souligne d’ailleurs que chaque secteur relève d’un ingénieur de système. Dès qu’il propose une solution programmable, il la soumet à l’ingénieur de système. En ce qui a trait aux changements importants de 1999 dans le secteur où il a œuvré, il souligne ces changements importants, soit l’introduction de l’imprimante ZEBRA, descendeur de la machine n ^o 7, les interfaces opératoires HMI, l’INTOCH, une autre interface, TRANSTOCKEUR, les VDA lotomation AUTEFA, les rideaux de sécurité AFFL, TLC-série 6, série RM. Il souligne qu’il y a sept transtockeurs depuis 1980. Le transtockeur sert à déplacer les produits finis dans le secteur entreposage. Il souligne que dans un premier temps, les salariés ont installé une photocell sur le transtockeurs, qu’il a été testé pour s’assurer que le laser et les pastilles fonctionnaient correctement. Par la suite, le même système a été installé sur les six autres transtockeurs. Il souligne que tous ces équipements sont reliés à des automates. Les électriciens ont procédé au « trouble shooting » avant et après les changements. Si on notait une erreur de synchronisation avec l’encodeur, il devait alors procéder à la resynchronisation. En ce qui concerne la modification au rideau de sécurité, soit la modification du positionnement des palettes, il a reconnu qu’il en avait eu connaissance. Les électriciens de finition ont installé ce nouveau rideau par mesure de sécurité. M. Francis Boulanger avait complété l’étude des risques. Ce dernier est un ingénieur électrique au secteur de la finition. L’entretien de ces rideaux de sécurité relève des électriciens. C’était la première fois que les électriciens étaient chargés d’une telle installation. Il reconnaît que les électriciens ne savaient pas comment les installer, les enligner, les « trouble shooter », ni les brancher. Les électriciens se sont alors référés à l’ingénieur, M. Francis Boulanger. Au moment de la mise en place de ce nouvel appareil, le témoin faisait partie du Comité santé et sécurité. Le travail s’était étendu sur des semaines. Il est cependant incapable de préciser le temps requis pour l’installation de ces nouveaux rideaux de sécurité. Il souligne que le rideau ne devait pas être relié physiquement au convoyeur car les vibrations entraîneraient l’arrêt du convoyeur et déclencherait une mesure de sécurité. Il a appris son fonctionnement par jumelage. En ce qui a trait au « trouble shooting », il souligne que le rideau est doté de lumières LED qui indiquent, selon la couleur, s’il est bien enligné, s’il y a une obstruction du faisceau. Les rideaux sont branchés à un relai de sécurité qui, selon les codes de couleur, indique aux électriciens s’il s’est réarmé ou s’il est désarmé. Pour comprendre les codes de couleur, les électriciens et opérateurs ont recours au manuel fourni par le fournisseur. Le temps requis pour procéder au « trouble shooting » lors de la mise à l’essai était d’environ une heure. Il souligne que dans l’usine on retrouvait deux descendeurs de rouleaux, un pour la machine 7 et un pour la machine 8. Physiquement, ils se ressemblaient puisqu’au départ les deux descendeurs étaient hydrauliques. La machine 8 produit de très gros rouleaux qui vont vers les coupeuses. Quant à la machine 7, elle produit de petits formats et à l’occasion, de très gros rouleaux comme sur la machine 8, d’où la grande variété de poids. Les petits rouleaux dans le descendeur se retrouvent sur une galette de 8½ pouces de large qui n’est pas très stable. Les modifications ont été telles qu’on a procédé à enlever l’hydraulique et à électrifier le fonctionnement du descendeur afin d’assurer une vitesse constante. On a ainsi augmenté la vitesse du descendeur. La vitesse du descendeur hydraulique était cependant très difficile à modifier. M. Pascal Proulx, l’électricien et M. Francis Boulanger, l’ingénieur électrique, on suivi une formation de trois jours chez Siemens sur ce type de « drive ». Par la suite, ils ont donné une formation au sujet de la « drive » aux électriciens de relève et aux électriciens de jour dédiés à ce secteur : cette formation a duré environ deux heures. Il rappelle que lorsqu’auparavant on utilisait un descendeur électrique, l’électricien devait toujours travailler avec le mécanicien. Il souligne que les rouleaux doivent descendre de façon constante sinon s’en entraîne un blocage de la chaîne de production. En ce qui a trait au nouveau descendeur, il précise qu’on peut tout manipuler manuellement, le technicien s’en charge. On peut ajuster la vitesse en fonction du poids à descendre. On doit suivre le rythme de production de la machine n ^o 7. Il souligne que le « trouble shooting » du descendeur de rouleau est un charme. Le manuel d’utilisation, les livres d’informations fournissent tous les éléments pour réussir le « trouble shooting », lequel nécessite environ une heure trente. Une nouvelle rembobineuse a été installée au début de l’année 2005. Lorsqu’il y a une défectuosité dans un rouleau, on doit effectivement le rembobiner. La rembobineuse JAENBERG exige deux opérateurs. La nouvelle rembobineuse exige un seul opérateur en raison d’une plus grande automatisation, soit l’automate : RS LOGIC 5000. Ce contrôleur est d’un nouveau type, il possède à l’intérieur un PLC, soit un automate fibre optique. Le mode de communication entre le contrôleur et le PLC, l’interface opérateur « Allan-Bradley », le premier installé dans le secteur finition. Concrètement, ça implique pour l’opérateur la nécessité d’acquisition de connaissances et il en est de même à l’endroit de l’électricien de relève. Il souligne que tous les électriciens de jour du secteur finition ont reçu une formation à de nombreuses reprises, environ deux heures à la fois, pour au total une dizaine d’heures. L’électricien remplit la même fonction vis-à-vis la nouvelle rembobineuse qu’avec l’ancienne rembobineuse. Il souligne cependant qu’on a dû installer de l’équipement pour que l’opérateur puisse l’opérer seul pour aller d’une bobine à l’autre. À cette fin, il a fallu étudier les plans, les programmes. Au niveau du travail de l’électricien, une tâche de plus, désormais deux rembobineuses à surveiller, à en assurer l’entretien et le rodage implique de nombreuses interventions et l’électricien doit être là en permanence. En ce qui concerne les VDA, soit les véhicules à déplacement automatisés, il souligne qu’ils sont utilisés en fonction du matériel à transporter. Il en existe deux types différents en fonction de la longueur des rouleaux à transporter. Avant 2005, à l’usine, on retrouvait six VDA et quatre à fourche. Par la suite, l’Employeur a ajouté deux VDA à rouleaux. C’est ainsi qu’avant 2005, on s’est retrouvé avec huit VDA. Le témoin souligne que l’arrivée de deux nouveaux VDA a augmenté la charge de travail puisqu’on doit les réparer, les redémarrer, les contrôler. Il souligne que tous les éléments des nouveaux VDA, soit les contrôleurs de motricité des directions  sont différents des anciens. Tous les anciens VDA fonctionnaient à batteries et on doit donc les changer si elles faiblissent. L’opérateur de l’entrepôt doit enlever les anciennes piles et remettre une nouvelle pile, ces piles étant très lourdes. Par contre, les nouveaux VDA sont autonomes et ils s’arrêtent au-dessus d’un sabot qui sert à recharger les batteries. Il souligne qu’habituellement on stationne le VDA au-dessus du sabot pour procéder au rechargement de la batterie. Ce rechargage est d’ailleurs automatisé. Il a fallu procéder à l’installation, la mise en place des sabots servant au rechargage, lequel a nécessité l’intervention de mécaniciens, plombiers, soudeurs, électriciens. Un ingénieur et un électricien ont planifié le tout soit l’ingénieur M. Daniel Mercier et M. Marc Richard, l’électricien.

[27]         En ce qui a trait à l’étiqueteuse ZEBRA, il souligne que l’imprimante ZEBRA fonctionne à transfert thermique. Auparavant, ils avaient recours à l’imprimante CITHO, soit un autre type d’imprimante. Les fournisseurs de l’extérieur voyaient d’ailleurs à l’entretien de l’imprimante CITHO. Il souligne qu’il a été jumelé avec un répartiteur pour apprendre les mécanismes de l’entretien des nouvelles étiqueteuses ZEBRA. Ainsi, il a appris à entretenir et à travailler avec ce type d’imprimante. Il souligne que l’Employeur n’avait cependant pas de pièces pour les réparer. Les pièces se retrouvaient toujours chez le fournisseur, lequel n’avait d’ailleurs pas fourni de manuel d’entretien.

[28]         Les imprimantes ZEBRA émettent 1 000 étiquettes quotidiennement. Par la suite, l’Employeur a obtenu des manuels d’installation et d’entretien, même si au départ l’imprimante était supportée par le fournisseur. Cette nouvelle imprimante a été installée en l’an 2000 à la section emballage. En fait, on a installé cinq imprimantes ZEBRA. Il souligne que l’étiquette imprimée par l’imprimante ZEBRA est plus claire et plus facile à lire pour le lecteur. L’Employeur a vu à l’installation d’imprimantes sur les trois coupeuses et une à l’entrepôt de matières premières et d’autres aux entrepôts satellites, soit une dans chaque entrepôt et une à la rembobineuse et une à la réserve. À la fin, quinze imprimantes ZEBRA ont été mises en place. Toutes les fois que la ZEBRA liée à la machine 7 et 8 est défectueuse, il doit y avoir une intervention d’urgence. Il intervient alors avec l’électricien de l’équipe de relève auquel il avait donné une formation par jumelage. Il souligne d’ailleurs qu’il avait produit un document expliquant comment régler quelques problèmes avec l’imprimante ZEBRA. En ce qui a trait à la formation, il souligne qu’on démontait l’imprimante en expliquant la fonction de chaque pièce, soit la procédure d’ajustement. La durée de cette formation était d’environ quatre à cinq heures et il l’a donnée à une quinzaine de personnes.

[29]         Il souligne qu’il était au départ le seul à connaître la procédure de réparation des imprimantes ZEBRA, lesquelles comportent trois modèles, soit les modèles 105-S, 105-SE, 105-S-L, cette dernière étant utilisée uniquement au centre de palettisation et n’est pas dotée de la même configuration ni de la même programmation, ni même du calibrage. Il souligne qu’il a mis un an avant d’être à l’aise avec l’imprimante ZEBRA. Au départ, il ne faisait que de l’entretien. En ce qui a trait à la fréquence de réparation, l’entretien hebdomadaire, changement de pièces au mois. Après avoir maîtrisé le fonctionnement de l’imprimante ZEBRA, il a donné de la formation à ses confrères de jour. Il souligne qu’il est sollicité à raison de trois à quatre fois par semaine pour l’entretien de l’ensemble des imprimantes ZEBRA. Auparavant, l’Employeur disposait de trois imprimantes CITHO vis-à-vis desquelles il faisait de l’entretien de temps en temps, le nettoyage, puisque les réparations étaient effectuées par le fournisseur, seul possesseur des pièces. En ce qui concerne les différences entre les « quick-panels » de l’ancienne et de la nouvelle génération, il souligne que les liens de communication des nouveaux sont plus perfectionnés. Ils exploitent désormais beaucoup plus de possibilités du « quick-panel ». Vis-à-vis l’ancienne génération, il souligne qu’on devait utiliser un ordinateur, l’y brancher pour changer la programmation. Le nouveau « quick-panel » permet l’intervention directe des électriciens. On les modifie à la demande de la production par l’ajout de nouveaux boutons, de nouvelles alarmes. C’est un outil important pour l’opérateur, pour connaître les causes de l’arrêt, ça permet de connaître la cause du problème, la source et de le diagnostiquer. Il souligne que c’est un fort bel outil. Dans le reste de l’usine, on ne rencontre pas de « quick-panel ». Il souligne que de 1999 à 2005, des « quick-panels » sont apparus pour remplacer des boutons mécaniques. Il est d’avis que l’introduction des « quick-panels » a facilité la tâche des opérateurs. Il souligne que c’est un changement important qui a facilité la tâche des opérateurs.

[30]         M. Éric Montmigny a été entendu. Il œuvre à titre d’électricien chez l’Employeur depuis 1988. Il travaille à la nouvelle usine depuis 1992 et il a œuvré dans le secteur Nord de 1992 à 1998. Depuis 1998 jusqu’à l’an 2000, il a été transféré au secteur de la finition. Depuis janvier 2000, il œuvre au secteur machine à papier. Il souligne qu’environ quinze électriciens sont dédiés et que cinq font partie de l’équipe de relève. L’équipe de jour comprend une dizaine d’électriciens qui oeuvrent de 8 h à 16 h. Il souligne que parmi leurs tâches, ils participent à l’entretien préventif, à l’ajout de modifications aux équipements, les réparations majeures, le démantèlement d’équipement à remplacer. Il souligne que de 1999 à 2005, il était responsable des commandes, il l’est encore au moment de son témoignage. Il était responsable des outils de diagnostic, soit la problématique reliée aux opérations et assurait le suivi de leur utilisation. Il souligne que deux électriciens dédiés dans le secteur des machines étaient responsables des commandes alors que deux étaient responsables des bobineuses. Les responsables des commandes étaient M. Bernard Mercier et le témoin Éric Montmigny. Son supérieur a été Michel Godbout, par la suite remplacé par M. Sylvain Frappier. Il souligne également que de nombreux autres électriciens travaillent dans les autres secteurs représentant un total de quarante-deux à quarante-cinq électriciens. Quinze travaillent dans le secteur des machines, quinze dans le secteur Nord et quinze dans le secteur finition. Il est d’avis qu’en raison du boom technologique, de nombreux projets ont été réalisés, entraînant des changements importants. Il souligne que les méthodes de travail évoluent, changent, et que les électriciens doivent s’y ajuster. Il souligne également que l’informatisation de plusieurs équipements a modifié les outils de diagnostic qui sont plus poussés et plus complexes. Il souligne qu’un changement important est l’arrivée d’une nouvelle plateforme de travail, soit l’environnement Windows qui était alors inconnue des électriciens. Il souligne qu’il fallait être ouvert aux nombreux changements, notamment celui du projet d’amélioration de la machine à papier n ^o 7 en septembre 2001. L’Employeur a procédé à des investissements majeurs d’au-delà 50 millions. Ces investissements ont entraîné l’installation de la technologie de pointe qui implique un changement du côté électrique, changements qui ont entraîné une modification des méthodes de travail. À son avis, on a libéré deux électriciens pendant une année pour la mise à jour, l’introduction du système de gestion IMMPOWER. Cette opération a entraîné l’élaboration complète de la liste des pièces d’équipement à conserver en inventaire de même que la préparation des formations aux usagers. Trois mois avant l’installation, une équipe formée de deux électriciens libérés, soit M. Jacques Paquet et le témoin Montmigny, de même qu’un ingénieur du système, se sont rendus en Virginie aux U.S.A. pour étudier le nouveau système d’entraînement de la machine à papier. L’installation du nouvel équipement s’est étendue sur trois semaines. Pendant cette période la machine à papier n ^o 7 est alors en arrêt. Il souligne que les électriciens accompagnent les installateurs et les surveillent. On reprend IMMPOWER : un logiciel qui sert à la gestion, il permet aux usagers de rechercher une pièce donnée en inventaire. Les deux électriciens libérés ont préparé la formation des autres électriciens et opérateurs pour leur enseigner l’utilisation du logiciel IMMPOWER. Le contrôleur PRC-5 a été l’objet d’une formation pertinente préparée par ces deux électriciens libérés. Il souligne que des gens de GE font partie de l’équipe, ils sont responsables de l’ingénierie du nouvel équipement. La formation qu’ils ont reçue en Virginie a duré une semaine. Elle a permis aux personnes présentes de procéder à la vérification des fonctionnalités du système à partir de bancs d’essai. Pendant toute cette semaine, ils ont été invités à tester les différentes situations. Le banc d’essai avait été monté par GE. Pendant toute cette période, la machine 8 n’a été l’objet d’aucun changement. Il rappelle qu’au départ les machines 7 et 8 étaient identiques. À la suite de la modification de la machine 7, en raison de nouveaux équipements, d’une nouvelle technologie, on se retrouve avec deux machines à papier carrément différentes. Le projet de l’amélioration de la machine 7 a entraîné l’implantation du logiciel Tool-Box, de même que la commande DC2000 et l’installation de la station d’opérateur OC2000 et l’automate principal UC2000 et les commandes AV300I et l’implantation du logiciel Cimplicity et du logiciel Versa Pro. Il souligne que d’autres changements importants sont arrivés, soit notamment l’arrivée du nouveau contrôleur PRC5, le moteur IMD doté d’une nouvelle technologie, de même que l’introduction d’un nouvel automate PLC9070 et un nouvel outil de diagnostic ASTRO MED, de même que l’ajout d’une nouvelle caméra à l’infrarouge : FLEX CAM. En ce qui a trait au logiciel Tool-Box, il rappelle qu’il s’agit d’un logiciel de gestion d’exploitation. Il est dédié à la configuration et à la programmation des éléments des commandes de moteurs, le moteur AC, les stations opérateurs OC2000, les fichiers, de même que les signaux graphiques de la gestion des alarmes. L’analyse des différentes données peut se faire par « message viewer ». En fait, il s’agit d’une page où apparaissent toutes les alarmes de façon chronologique, ça permet de situer dans le temps les événements ayant affecté la machine en question. Il souligne que le logiciel Tool-Box sert d’analyse des graphiques des tensions. Il s’agit du TREND TOOL. Ce logiciel peut faire état du statut de tous les équipements faisant partie du réseau. Il souligne que Tool-Box est arrivé avec la nouvelle plateforme de travail Windows alors méconnue de nombreux électriciens à l’époque. Il souligne qu’à l’époque il fallait expliquer les fonctions de base aux électriciens, ce qui à son avis, a ajouté à la complexité de l’apprentissage. Les électriciens du secteur machine ont reçu une formation de cinq jours. Il souligne que l’Employeur a refusé la formation de deux semaines destinée à l’électricien responsable des commandes. Il souligne que lui-même et l’ingénieur de système se sont auto-formés et que cette auto-formation s’est prolongée sur une période d’une année à la suite de quoi il a participé à la formation des nouveaux électriciens ajoutés au département où il oeuvrait. Il a participé à l’élaboration de procédures de travail par un guide destiné aux électriciens pour effectuer divers changements. Il souligne que le logiciel Tool-Box a remplacé trois logiciels, soit le LM6 dédié à la programmation de l’automate principal, le Maste I POD, de même que le logiciel SP3200. Il s’agissait de logiciels rudimentaires qui géraient les commandes. Le logiciel Tool-Box peut enregistrer des centaines de signaux même pendant l’année antérieure par le biais de son disque dur. Le logiciel Tool-Box est arrivé en même temps que l’amélioration de la machine 7 en l’an 2000. Le procureur exhibe au témoin la pièce S-15-29. Le témoin précise qu’après l’installation du logiciel Tool-Box, il a noté une amélioration des outils de diagnostic et ainsi pu faciliter l’analyse des problèmes ayant affecté la machine à papier. Le nouveau logiciel permet de mieux diagnostiquer la source, la cause des problèmes. Il aide à régler les problèmes récurrents. Les électriciens aident alors les opérateurs dans leur recherche visant des problèmes. Il a entraîné des changements de programmation, des paramètres. Il souligne que l’ingénieur de système est en charge d’établir la programmation requise à cette fin. Avec le responsable des commandes, il sera chargé de l’entrée des nouvelles données et qui en fera le suivi. Il rappelle que le logiciel Tool-Box est toujours en opération de façon quotidienne. Quant au logiciel Cimplicity, il s’agit d’un logiciel d’interface dédié à la confection des pages de la machine papier. Ces pages sont diffusées sur le PC de travail du témoin sur tout le réseau de l’usine. Il souligne que cet élément facilite le diagnostic des problèmes liés au fonctionnement de la machine. Il s’agit d’un nouvel outil de travail pour les électriciens dans un nouvel environnement vu l’utilisation de la plateforme Windows. Ce logiciel dispose de plusieurs applications en raison des pages interactives qui permettent des commandes à distance, la visualisation de graphiques tout comme avec le logiciel Tool-Box, la confection de pages de données disponibles à tous via le réseau. Il souligne qu’ainsi l’électricien est devenu le premier répondant face aux opérateurs vu les problèmes liés à l’opération. Il témoigne à l’effet que la machine 8 quant à elle n’est pas dotée de véritables outils d’analyse. Les opérateurs de cette machine faisaient appel aux électriciens pour que ces derniers les aident à régler les problèmes reliés au fonctionnement de cette machine. Il souligne que les électriciens étaient l’objet d’appels très fréquents de la part des opérateurs. En ce qui a trait à l’étude du logiciel Cimplicity, il a participé à une auto-formation à l’aide des manuels fournis par le fournisseur. Par la suite, il a été responsable d’une formation envers les autres électriciens à raison de deux jours pour chaque électricien. Il souligne que le logiciel Cimplicity est toujours en usage. Quant au contrôleur IC2000, il s’agit d’un automate principal de la nouvelle génération. Selon le témoin il est le chef d’orchestre de l’ensemble des équipements de la machine 7. Il est doté d’une structure unique et d’une programmation non-familière avec son lot de difficultés techniques. Il gère six réseaux de communication à la fois, soit IS Box, Eternet (réseau), Mod-Box (lien entre le PVC et la machine à papier) de même que Log Genis. Il s’agit d’un élément central du réseau des champs qui contient les commandes de moteurs AC-DC. En ce qui concerne l’étude de l’IC2000, il a suivi la formation pendant cinq jours, formation dispensée par un technicien de GE. Tous les électriciens du département l’ont suivie, par la suite il a procédé à une auto-formation avec l’ingénieur de système, M. Daniel Veillette et M. André Bertrand, au début. Il souligne qu’il a mis au moins une année avant d’être à l’aise avec IC2000. Il souligne qu’il fallait intervenir et changer la programmation de l’automate à raison d’une à deux fois par mois. Il rappelle que sur la machine 8, on disposait du MASTE SÉRIE 6 (automate). On retrouvait cet appareil à plusieurs endroits dans l’usine. Le témoin souligne que si on compare les deux automates, on constate que l’IC2000 est conçu pour ce genre d’application. Il a un lien de communication avec les commandes de gestion, soit deux liens de communication. L’automate IC2 gère six réseaux. Le témoin souligne qu’il est plus complexe à opérer et qu’il est toujours en usage. Il souligne qu’à l’intérieur de l’usine, on retrouve quatre automates de ce type. Pendant la période 2000-2005, en ce qui concerne l’automate entièrement numérique Drive, il souligne qu’il dispose d’une commande à vitesse variable DC2000. Il s’agit d’une nouvelle génération de commandes implantée dans le cadre du projet d’amélioration. Il souligne qu’une trentaine ont été implantées en remplacement des commandes SB3200, lesquelles étaient désuètes. Il souligne que le DC se retrouve en cinq formats différents en fonction de la puissance des moteurs. Pour l’opérer, on dispose d’une carte maîtresse, d'une carte d’alimentation et d’une carte de gestion de tension. L’électricien doit comprendre l’interaction entre tous ces éléments. DC2000 gère ces trente commandes. La connaissance des liens qui gère quoi est requise pour diagnostiquer les problèmes. Il souligne que la carte contient 200 paramètres congruents aux machines à papier. À son avis, on n’avait pas de commandes aussi complexes auparavant. En ce qui concerne la programmation, il faut maîtriser des manuels d’utilisateur très complexes. Quant aux procédures liées à ces commandes, M. Montmigny les a montées. Il a rédigé les procédures requises pour leur utilisation. Il en a rédigé une soixantaine dont une trentaine pour le DC2000. Il souligne que l’ensemble des électriciens de relève doivent être familiers avec le DC2000. Il souligne que lorsque l’électricien de relève est appelé et que s’il y a problème et qu’il se sente dépassé, il fait appel au témoin soit dans environ 33 % des interventions des électriciens de relève. Le DC2000 contient une commande, un équipement, qui fournit l’alimentation pour les moteurs à vitesse variable. Chaque machine à papier se compose de douze sections. Dans la première section, on forme la feuille et les autres sections visent à éliminer l’eau, à presser le papier, à procéder à son séchage, à y inclure de l’amidon à la surface de la feuille, puis à l’enroulement du papier sur la bobine. Entre les sections, le DC2000 gère la vitesse. En ce qui a trait aux commandes AV300I, il s’agit de nouvelles commandes implantées lors de la modernisation de la machine 7. On en retrouve dix au total. En ce qui concerne ces commandes, il a reçu une formation d’une durée de trois jours avec l’ingénieur de système et déclare s’être senti à l’aise après un an. Les autres électriciens ont reçu la même formation et quant à lui il forme les nouveaux venus. En ce qui concerne le « trouble-shooting » avec les outils de Tool-Box, ce dernier nous guide pour le diagnostic. Parfois, il suggère même de dix à douze diagnostics vu le problème analysé. Le logiciel Tool-Box sert de « trouble-shooting » pour le DC2000. Il souligne que l’expérience aide tout intervenant à « trouble-shooter » ce programme. En ce qui concerne le « trouble-shooting » des « drives » de la machine, il souligne qu’un ingénieur qui était responsable des commandes était alors un accompagnateur dans ce travail. M. Julien Beaulieu aurait refusé de s’embarquer dans le projet de modernisation de la machine 7. Le DC2000, à l’entrée, il s’agit d’un courant alternatif « AC » et à la sortie du courant continu « DC » alors que les anciennes « drives » étaient toujours toutes en courant continu. Il est d’avis que le moteur AC exige moins d’entretien que le moteur DC. En ce qui concerne l’entretien des moteurs AC, ces derniers ne sont pas vraiment l’objet d’entretien de la part des électriciens. Les mécaniciens changent les moteurs, les roulements à bille, alors que la réparation du moteur relève d’un électricien dédié, vérifie hebdomadairement les moteurs pour s’assurer de leur bon fonctionnement. Ces moteurs sont au nombre de dix puisqu’on a remplacé les moteurs DC par des moteurs AC. Ces changements ont entraîné un nouvel environnement, une nouvelle technologie. Il souligne qu’il n’intervient pas plus souvent. Partant, l’électricien ne peut pas se reposer sur son expérience, l’historique dépanne. Il souligne que les commandes AV 300 I sont toujours en usage. Quant au logiciel VERSA PRO, il s’agit d’un nouveau logiciel de programmation dédié à la programmation d’un automate (PLC) 90-1 lié à la bobineuse. L’implantation de ce nouveau logiciel a exigé de la part des électriciens une familiarisation de la base (une plateforme Windows), les barres d’outils, les fonctions des programmes et les outils pertinents à sa programmation. Il rappelle que la plupart des électriciens à l’époque ignoraient la plateforme Windows. Ce logiciel contrôle l’auto-jointeuse de la bobineuse à l’entrée de la bobineuse, autrement il fallait la passer à la main, désormais ça se fait automatiquement et le responsable de la bobineuse en assume le contrôle. On retrouve une seule auto-jointeuse et une seule bobineuse à la machine 7. En ce qui concerne le fonctionnement du logiciel VERSA PRO, il témoigne qu’il a monté des livres de formation pour l’opération de l’auto-jointeuse. C’est lui qui a donné la formation à l’ensemble des électriciens du secteur pendant une durée d’environ quatre heures. Il reconnaît qu’il s’était auto-formé avec les manuels fournis avec l’appareil. Il témoigne à l’effet qu’il était responsable du bon fonctionnement du logiciel VERSA PRO et qu’il a procédé aux ajustements requis. Il témoigne que le logiciel VERSA PRO n’est cependant plus utilisé à l’usine depuis environ trois ou quatre ans. Un nouveau logiciel a aussi été installé pour contrôler entre autres l’auto-jointeuse. Il s’agit du Profici Machine Edition. En ce qui concerne le PLC GE de type 9070, il s’agit d’un automate d’une nouvelle génération installé dans le cadre de la modernisation de l’usine. Il possède son propre logiciel de programmation, il a été installé pour remplacer un autre automate en l’an 2000. Le témoin souligne qu’il s’agit d’un changement technologique important. L’automate remplacé était pourtant le plus répandu chez Domtar, présent dans l’ensemble de l’usine, soit une vingtaine de fois. Ces automates gèrent les ¾ des équipements de l’usine pourtant connus de l’ensemble des électriciens, son usage remonte à l’ouverture de la nouvelle usine en 1987-1988. En ce qui concerne le nouvel automate, il serait d’une conception différente. Il possède un nouveau châssis, une nouvelle source d’alimentation, une nouvelle carte de logique, une nouvelle façon de communiquer. Ce logiciel est doté d’une nouvelle présentation graphique. Il dispose d’un nouveau menu de programmation et n’est pas encore relié à la plateforme Windows. Son utilisation se fait au quotidien. La connaissance de son fonctionnement est essentielle à la bonne marche de l’usine, l’ensemble des électriciens a mis un certain temps à le maîtriser. D’ailleurs, pendant un certain temps, les deux systèmes se côtoyaient. On exhibe pour témoin la pièce S-15-30 pertinente au remplacement des automates programmables GE SERIE 6 et son logiciel d’exploitation LMC par des PLC GE de type 90-70. Le témoin précise qu’il a reçu une formation d’une journée pertinente à ces nouveaux équipements de la part d’un responsable de GE. Cette formation a d’ailleurs été offerte à l’ensemble des électriciens de l’usine. Il réitère que les électriciens utilisent ces nouveaux instruments de façon presque quotidienne et il ajoute qu’il a mis de deux à trois mois avant de se sentir à l’aise avec ce nouvel équipement. Le procureur exhibe au témoin la pièce S-15-25 qui fait état du remplacement des automates GE SERIE 6. Le témoin précise qu’il s’agit de procéder au remplacement du contrôleur principal de la machine à papier portant le n ^o 8. Il fait état que le logiciel Proficy Machine Edition arrive cinq après le logiciel L-M-90. Ils sont utilisés sur l’ensemble des PC utilisés pour la programmation. Il précise que le L-M-90 a été utilisé pendant quatre à cinq ans mais que désormais il n’y en a plus aucun en usine. Le Proficy Machine Edition utilise la plateforme Windows. Le témoin précise qu’il a reçu une formation d’au moins quatre heures pour maîtriser ce logiciel et que cette formation a été donnée à l’ensemble des électriciens de l’usine. Les électriciens l’utilisent de façon quotidienne depuis son implantation. Après deux à trois mois, il se sentait très à l’aise avec le Proficy Machine Edition tant pour la programmation, la consultation que les diagnostics. Il précise que face à un trop gros problème, les électriciens ont recours alors à l’ingénieur de système. Il réitère que le logiciel IMMPOWER est un logiciel de gestion qui a été implanté dans le cadre du projet Windsor 2000. Il visait le remplacement du logiciel de gestion DMS. Il s’agissait d’un changement important puisqu’utilisé quotidiennement par les électriciens et l’ensemble des salariés de l’usine. Le nouveau logiciel renferme une grande quantité d’informations dont les fiches descriptives des machines de l’usine et des nombreux équipements. Il souligne que les salariés utilisent ce logiciel pour chercher des pièces de rechange. À cette fin, ils peuvent y consulter l’inventaire en magasin et avoir recours aux réquisitions informatisées. Il souligne qu’il s’agit d’un outil plus puissant et plus complexe que le DMS.

[31]         On exhibe au témoin la pièce S-15-28. Il souligne que les salariés rédigent les demandes de travail reliées à leur métier et à cette fin entrent les données dans le système IMMPOWER. Les salariés doivent fournir toutes les données pertinentes, le moment de sa mise en place alors qu’auparavant ils en informaient verbalement leur contremaître. Par la suite, la demande est traitée par le contremaître et les personnes responsables. À la question de savoir quels salariés peuvent saisir l’Employeur d’une demande de travail via le système IMMPOWER, le témoin répond l’ensemble des métiers, des électriciens, des soudeurs, des mécaniciens, des ferblantiers y ont accès. Il souligne que les électriciens et les techniciens en instrumentation utilisent généralement IMMPOWER. En ce qui concerne l’étude du fonctionnement de ce logiciel IMMPOWER, une formation à l’interne a été dispensée par un employé de la Domtar, M. Réal Paquette. Elle a duré environ huit heures. Le témoin souligne qu’il est très à l’aise avec le logiciel IMMPOWER et qu’il l’utilise pour acheminer une demande de travail, une réquisition informatisée, la recherche de pièces de rechange pour procéder à l’entretien préventif, analyser les bons de travail, en fait pour planifier tout son travail. Il souligne qu’il s’en sert quotidiennement. En ce qui concerne les contrôleurs PRC V, ils ont servi au remplacement des contrôleurs PRC IV. Le nouveau contrôleur est entièrement numérique et programmable à l’aide d’un nouveau logiciel réservé pour cette application quand un moteur à contrôle de vitesse intégré compatible avec le contrôleur PRC V à l’image d’une commande de vitesse variable. On retrouve une vingtaine de baromètres à programmer pour ce moteur. Le PRC IV était un système analogique programmable de façon manuelle et possédant un démarreur standard et un moteur standard à deux vitesses alors le PRC V est entièrement numérique et programmable par un logiciel relié au panneau moteur (IMD) à vitesse variable intégrée. À ce sujet, une formation de quatre heures a été dispensée par un électricien du département et donnée à l’ensemble des électriciens du groupe des machines. La machine à papier portant le n ^o 8, ces plaques de raffineur sont contrôlées par le PRC IV. Il souligne qu’ainsi ça double les connaissances à posséder. En ce qui a trait aux moteurs standard à deux vitesses, on en retrouve cinq du côté des plaques des raffineurs de la machine à papier n ^o 8. Quant à la machine à papier n ^o 7, on retrouve six IMD du côté des plaques de raffineur. Il souligne que le « trouble-shooting » de ces équipements auparavant le PRC IV, se faisait de façon mécanique puisque ce dernier était programmable manuellement. En ce qui a trait au PRC V, il reconnaît qu’il n’est pas familier avec cet équipement. En ce qui concerne l’entretien des IMD et PRC V, il a été confié à Michel Rodrigue, électricien dédié à cette tâche. Le témoin précise d’ailleurs que c’est ce dernier qui a donné la formation aux autres électriciens. En ce qui concerne l’introduction de l’Astromed, il s’agit d’un outil de diagnostic. Il permet la visualisation et l’analyse des signaux de tension ou de courant. Le témoin précise que ça sert à analyser les problèmes intermittents, variés. Il souligne que cet appareil est informatisé et relativement complexe et peu convivial. On y retrouve huit canaux d’entrée et on doit pouvoir les configurer et fixer les plages d’enregistrement. Selon le témoin, on doit planifier le signal qui doit déclencher l’enregistrement. On doit donc connaître les fonctions de visualisation des signaux enregistrés. À ce sujet, le témoin précise qu’il a reçu une formation d’une durée de quatre heures dispensée par un représentant de la compagnie distributrice de cet appareil. Cette formation a été dispensée à tous les électriciens du département. Cet appareil est toujours en usage bien qu’une nouvelle version, selon le témoin, est en place depuis 2012.

[32]         En ce qui concerne Flex Cam, il s’agit d’une caméra qui est un outil de diagnostic qui détecte les points chauds en rapport avec les équipements électriques tant au réseau de distribution électrique que dans les centres de contrôle de moteur. Cet appareil utilise l’infrarouge, il note les écarts de température, soit de la thermographie. Le témoin souligne que dans la majorité des bris d’équipement électrique il y a toujours une élévation de la température et ce nouvel appareil permet de la détecter. Il souligne que l’analyse des points chauds devient importante, un travail à effectuer une à deux fois par année. L’électricien doit être en mesure de prendre les bonnes images et de les interpréter correctement, ce qui implique qu’il doit comprendre les principes de transfert de chaleur. On remet au témoin un guide (S-18) intitulé « Proaxion Technologies Inc. thermographie ». Le témoin souligne que c’est le manuel utilisé lors de la formation reçue d’une durée de quatre heures. Le témoin fait état que chaque électricien est appelé à faire une route d’entretien. À ce moment, l’électricien prend une photo et dès que l’électricien qui opère la caméra note un problème, il le note, la photo est prise, enregistrée et de retour à l’atelier, on télécharge les photos et à l’aide d’un logiciel on produit un rapport. Ce rapport sera acheminé à l’électricien en charge de corriger le problème. On procède alors à l’historique pour déterminer s’il y a récurrence ou non. Dans la semaine suivant la correction du problème, on rephotographie le problème pour constater sa disparition ou sa présence. En ce qui concerne la route à suivre, à partir d’IMMPOWER, on fait imprimer la route à suivre, elle comprend la liste des équipements à vérifier dans l’ensemble de l’usine, soit la finition, le secteur machine, le secteur vapeur/récupération y compris la cour à bois où l’on retrouve des moteurs électriques. Le témoin précise que les mécaniciens du secteur de la finition ont disposé d’une première caméra à infrarouge dès l’année 1995-1996. Elle n’était cependant pas aussi sophistiquée que l’actuelle Flex Cam. L’ancienne caméra d’ailleurs, ne permettait pas la production de rapports alors que la présente permet la production de rapports détaillés qui comprend la visualisation des couleurs et l’estimation des écarts de température. Il souligne qu’un autre changement important est survenu au département des machines à savoir l’installation du système de détection RYE CO. Il souligne que ce changement a été annulé parce que pas important. Par contre, il y a eu d’autres changements que le témoin considère ne pas être importants. Il souligne que l’ère de l’informatisation a entraîné de nombreux changements et il souligne que désormais il utilise ces outils usuels dans uniquement 20 % de son temps.

[33]         M. Pierre Massé, électricien membre de l’équipe de relève, travaille chez l’Employeur depuis 30 ans. Il a travaillé à la pulperie, à la récupération, au secteur machine. Dans la nouvelle usine, il a d’abord œuvré au département des machineries, ensuite toujours à la finition. Il fait partie de l’équipe de relève des électriciens de 2005 à 2013.

[34]         De 1999 à 2005, il oeuvrait au département de la finition. Il travaillait sur la FOLIO, c’est-à-dire une machine qui coupe les feuilles en différents formats. Ces feuilles finissent dans des boites posées sur des palettes de bois. En ce qui concerne le « trouble-shooting », il précise que lorsqu’une machine s’arrête, avec nos outils on procède à la recherche de la cause, la source de la panne. Le rapport précédent de l’électricien de l’équipe de relève l’informe des événements survenus au cours du quart précédent. Les opérateurs du quart de nuit font rapport au contremaître de jour au cours de « l’inter-quart » où les ouvriers du quart de nuit font rapport aux ouvriers du quart de jour en ce qui a trait aux incidents survenus pendant le quart de nuit. À titre d’électricien dédié, il est responsable d’une machine en particulier. Il connaît alors son fonctionnement en profondeur et ses interventions en cas de panne sont plus efficaces et plus rapides. Il souligne qu’à l’occasion on peut mettre de deux à trois semaines pour solutionner complètement un problème. En ce qui a trait au problème sur la FOLIO, si le problème survient au cours de la nuit, il en est informé à son arrivée et alors on fouille en profondeur les enregistreurs. Il souligne que tout électricien peut demander à être muté sur l’équipe de relève et que l’inverse peut se produire à savoir que des membres de l’équipe de relève peuvent demander à devenir des électriciens dédiés. Il souligne qu’entre 1999 et 2005, des changements importants sont survenus dans le département où il oeuvrait. Il souligne qu’il y a eu le changement des appareils qui commandent les moteurs (communément appelé DRIVE) de même qu’un nouveau système de la même famille qui a été mis en place. Il souligne qu’on a changé tous les automates programmables PRC IV vers les PRC V. Il souligne également qu’il y a eu le changement du système d’opération, de même que l’introduction d’un nouveau palettiseur. Comme ailleurs dans l’usine, il y a eu l’implantation du logiciel IMMPOWER de même que l’arrivée de nouveaux VDA. Il souligne que l’on a remplacé l’appareil SIMA DYN puisqu’on doit pouvoir changer rapidement le format des feuilles à découper. Grâce au nouveau système, tout est informatisé et on n’a pas à changer de pièces mécaniques. Le changement a introduit une machine électronique qui contrôle la vitesse du moteur de la trancheuse et l’introduction d’un logiciel qui commande cette machine. Partant, il fallait maîtriser la nouvelle programmation. À ce sujet, la formation a été dispensée par le fournisseur SIEMENS pendant trois jours à Atlanta. Il a suivi cette formation et il était alors accompagné de M. Valois Santerre, un ingénieur de système. La mise en place du nouveau système a été réussie grâce au manuel fourni par le fournisseur. L’installation du nouveau système et les essais ont nécessité environ deux semaines. En ce qui a trait à la différence d’entretien entre l’ancien et le nouveau système, il souligne qu’il n’y a pas de différence. La différence se situe plutôt au niveau de la programmation. Il précise qu’après quelques mois, il se sentait fort à l’aise avec le nouvel équipement puisqu’il s’agissait d’un système très fiable. Il a d’abord réussi le « trouble-shooting » et ensuite l’équipe de relève s’y est adonné. Selon lui, les électriciens du secteur et de l’équipe de relève ont appris son mode de fonctionnement. Ils ont reçu une formation de sa part étant donné que le témoin l’avait suivi à Atlanta et a procédé avec eux à des essais/erreurs. Il souligne qu’il est l’électricien du secteur de la finition qui a travaillé le plus avec ce nouveau système qui est encore en usage. En ce qui concerne la programmation différente, il souligne qu’un électricien habitué à l’ancienne programmation mais après avoir suivi sa formation peut programmer avec le nouveau système. Le témoin précise qu’il n’a pas constaté si des électriciens autres que lui se sentaient à l’aise avec le nouveau système. En ce qui concerne la programmation, elle se fait par bloc, programmation d’ailleurs développée par SIEMENS. Il souligne qu’on peut mettre plusieurs heures pour introduire une modification et à ce sujet il fallait consulter abondamment la documentation fournie avec l’appareil. En ce qui concerne les automates programmables PLC automation, step 5 à 7, n’étaient plus supportés par le fournisseur. En conséquence, l’Employeur a dû les changer pour en obtenir des plus récents. Les nouveaux automates programmables contrôlent les séquences d’opération de la trancheuse FOLIO où l’on retrouve deux moteurs principaux. Dans l’ensemble du secteur, on retrouve au total une vingtaine de moteurs et les automates contrôlent ces moteurs qui découpent, déplacent des feuilles. L’automate contrôle les vitesses de tous ces moteurs. Le témoin souligne que le nouveau programme est plus complexe parce qu’il comprend de nouvelles fonctions. Partant, les salariés ont passé de la plateforme DOS à la plateforme Windows. Le nouvel automate fait la même chose qu’avant mais la programmation se fait selon un nouveau système. Les électriciens qui s’occupent de la quincaillerie voient à sa mise en place, son opération. M. Massé était chargé de l’entretien et de la programmation la plupart du temps. En ce qui a trait au programme de la cartonneuse PEMCO, il souligne que l’opérateur en est chargé. Un nouveau programme permet de mieux contrôler la machine et on peut ainsi plus facilement changer les dimensions. Les salariés doivent s’adapter au nouveau programme. Auparavant, il y avait un lien avec les opérateurs qui, au cas de dysfonctionnement, appelaient l’électricien dédié. Il se rendait alors sur place pour voir pourquoi le problème s’était manifesté. À ce moment-là, il devait fouiller dans la programmation puisqu’une alarme signale si le capteur ne fonctionne pas. Le nouvel automate, en raison d’une programmation plus complexe selon le témoin, créait plus de stress puisqu’on devait réapprendre toutes les subtilités de la nouvelle programmation IN TOUCH. La firme qui a installé IN TOUCH a donné aux électriciens une formation pour ainsi leur apprendre à faire des changements mineurs. Cette formation a duré deux demi-journées. Il ignore si d’autres électriciens ont reçu la formation. En ce qui concerne l’entretien de la programmation, il en est responsable. Il s’est senti à l’aise avec ce nouveau système après une couple de mois. En cas d’incapacité de programmer, il souligne qu’il doit alors fouiller dans la documentation fournie et en plus faire appel aux ingénieurs de système et en plus faisait souvent appel à l’installateur, soit un contractuel souvent présent à l’usine. Quant aux PC automates, ils ont été présents pendant quelques mois. Après le démarrage de cet automate, l’entretien et la programmation relèvent des électriciens. Il souligne qu’en cas de problème ces derniers peuvent toujours contacter le contractuel. En ce qui concerne le nouveau palettiseur FOLIO AUTEFA (S-17-4), le témoin précise qu’un palettiseur empile les boites contenant le papier les unes par-dessus les autres. Avec ce nouveau système, les commandes arrivent par réseau. Le message arrive de l’automate vers la commande, il fallait alors apprendre comment voyageait le signal. En somme, il fallait en apprendre le fonctionnement général. La nouvelle machine fait la même opération que l’ancienne. Elle est protégée par une cage. Si une porte est mal fermée, elle s’arrête. C’est le fournisseur qui a procédé à son installation. Les électriciens n’ont joué aucun rôle lors de son installation. Par la suite, des électriciens ont assisté au démarrage de l’équipement pour ensuite assumer la responsabilité de son bon fonctionnement, lequel relevait des électriciens et de l’ingénieur de système. Ainsi il a appris à le faire fonctionner sur le tas avec l’aide du fournisseur et de la documentation fournie par le fournisseur. Il souligne qu’à l’intérieur de l’usine on retrouvait du matériel semblable géré par le même type d’automate dont les commandes sont variables et dotées d’un encodeur complexe. Il souligne qu’il s’est senti à l’aise avec le nouvel appareil après six mois. Avec l’ingénieur de système, ils ont développé des procédures, à savoir des recettes et des méthodes de solution des problèmes soit les étapes à suivre, les moyens, les outils à utiliser. Le nombre de procédures était inférieur à dix. Il souligne qu’il n’a pas rédigé de procédures pour l’appareil SIMA DIN ni l’appareil PENCO IN TOUCH. Selon le témoin, chaque changement important entraîne un stress pour l’accomplissement des tâches nouvelles à accomplir. Il souligne que ce qui simplifie la tâche des opérateurs complexifie celle des électriciens. Il souligne que si on automatise un appareil, ça facilite la tâche de l’opérateur mais les opérations requises pour simplifier sa tâche complexifie celle de l’électricien à savoir la programmation des automates.

[35]         M. Carl Desrochers a été entendu. Il est technicien en instrumentation. Il est détenteur d’un DEC, option instrumentation et automatisation. Il œuvre chez l’Employeur depuis l’an 2000. Il a travaillé pendant un an en instrumentation, pendant un an dans le secteur machine de jour, de 8 h à 16 h, du lundi au vendredi. Il procédait aux réparations, aux installations, au dépannage, aux améliorations. Son titre d’emploi est technicien en instrumentation. Il a œuvré pendant neuf ans dans le secteur vapeur/récupération et trois ans au sein de l’équipe de relève. Il travaille désormais au département de la finition. Le témoin souligne que dans le secteur vapeur/récupération la tâche d’un technicien en instrumentation comporte la réparation, l’entretien, le dépannage et l’amélioration de quelques types d’équipement, notamment les équipements de pneumatique, mécanique et électrique. Il souligne qu’au cours de la période de 2000-2005, on retrouvait une trentaine de techniciens en instrumentation chez l’Employeur. Ces techniciens en instrumentation faisaient partie de l’équipe de relève, deux oeuvraient dans le secteur finition, sept dans le secteur vapeur/récupération, huit dans le secteur machine et six dans le secteur pulperie. En ce qui a trait à l’installation, il souligne que chaque département s’en occupe par le biais des techniciens en instrumentation qui y sont assignés.

[36]         En ce qui concerne l’équipe de relève, il souligne que quatre membres ont un horaire fixe pour couvrir l’usine sept jours par semaine à raison de 24 heures par jour, incluant tous les départements. Ces personnes sont appelées à travailler dans tous les secteurs. Si le technicien de l’équipe de relève n’arrive pas à résoudre le problème ou est trop occupé, on procède alors à un appel spécial à partir d’une liste de disponibilité des techniciens appelés à répondre à ces appels spéciaux. En ce qui concerne les membres de l’équipe de relève, ils sont tous équipés d’une radio et l’opérateur ou le contremaître peut communiquer directement avec le membre de l’équipe de relève porteur de cette radio. En l’an 2000, son contremaître était Sylvain Frappier. Son contremaître au secteur vapeur/récupération était M. Marco Lavigne. Il souligne qu’au cours de la période 2000-2005, des changements importants sont survenus au département vapeur/récupération dont l’arrivée de l’analyseur d’opacité Rosemount OPM-2 mètres (soit un opacimètre). Il y a eu évidemment l’arrivée de l’analyseur d’opacité DURAG-D-R 290 W, de même que l’entrée de turbidité PARTECH. En ce qui concerne l’entrée du turbidimètre 1720 D HACE, il y a eu également l’entrée de l’analyseur PH SWAM, de même que l’entrée d’un analyseur de conductivité cationique. Un autre changement est intervenu par l’entrée de l’analyseur de calcium et de sodium ORIOM et celui de la conductivité cationique. En ce qui concerne l’analyseur Alun Melton Roy, il s’agit d’un analyseur de densité. En ce qui concerne l’analyseur d’alkalimètre K Alkalimètre KAJAANI, il sert à mesurer l’alcalinité. Il souligne qu’il a vécu des changements importants au HPM. Il souligne qu’il a également vécu un changement important par l’arrivée du système IMMPOWER. En ce qui a trait à l’analyseur d’Opacité Rosemount OPM-2001, il souligne qu’il sert à mesurer le nombre de particules qui quittent la cheminée pour polluer l’atmosphère environnant. Le changement a fait en sorte qu’un nouvel appareil a été introduit, doté d’une technologie différente. Le nouvel appareil est un équipement plus fiable. La programmation est différente et l’ajustement des programmes doit être fait. Il souligne que le nouvel appareil contient moins de pièces mécaniques mais plus de pièces électriques, le calibrage est différent et la programmation est plus complexe. À ce sujet, les techniciens en instrumentation ont reçu une formation de deux jours. En ce qui concerne l’installation et la programmation du nouveau système, il souligne que les techniciens en instrumentation ont vécu certains problèmes et que l’entretien du nouveau système est différent bien qu’il ait été installé au même endroit que l’ancien. Le nouveau système a été mis en place en 2001 et y est demeuré jusqu’après 2005. Présentement, l’analyseur d’opacité est le nouveau DURAG-D-R 290 W. M. Richard Poulin, technicien en instrumentation, a reçu la formation à ce sujet. Quant au témoin, il a reçu des informations de la part de M. Poulin pour apprendre à maîtriser son fonctionnement. À chaque année, chaque technicien se voit dédier à l’entretien d’un appareil. On doit alors faire le transfert des connaissances avec celui qui, auparavant, assumait l’entretien de cet appareil. Le transfert des connaissances se fait au début de chaque année. L’ancien technicien en instrumentation dédié forme le nouveau technicien en instrumentation dédié. Cette formation exige que l’ancien explique le fonctionnement de l’appareil, les procédures de base à suivre au cas de problème. Il souligne que cet appareil a un impact important sur l’environnement et vu les exigences environnementales, les émanations quittant la cheminée étaient souvent à la limite de l’illégalité et partant, les techniciens en instrumentation dédiées aidaient les opérateurs et au cours de cette aide, ils découvraient habituellement pourquoi les opérations étaient incorrectes. Les techniciens en instrumentation remplissent les rapports de vérification, lesquels doivent être communiqués au ministère de l’Environnement. Il souligne la nouvelle façon de faire puisqu’avant, l’appareil était purement mécanique. Désormais, on doit pouvoir faire du dépannage; pour ce faire, il faut maîtriser ses plans puisque le nouvel opacimètre Rosemount OPM-2001 n’est pas un appareil purement mécanique. En effet, une lumière incandescente traverse des lentilles et atteint un rétroprojecteur en face de l’autre côté de la cheminée, soit la présence d’un émetteur-récepteur. L’appareil analyse la quantité de lumière reçue par rapport à celle émise au départ. On la calibre au départ pendant le fonctionnement de la cheminée. On ne retrouve aucune pièce mécanique. Il fallait procéder à l’entretien aux deux semaines en raison de la poussière qui s’infiltrait à l’intérieur des divers éléments de l’appareil. Le témoin souligne qu’on devait faire un suivi tous les jours, ce qui permettait de visualiser les données enregistrées quotidiennement qui révélaient ainsi la densité de la pollution émise par la cheminée. Les techniciens en instrumentation s’attendaient à avoir des lectures plus fiables, assurant un meilleur suivi. Les techniciens en instrumentation les surveillaient tous les jours pour s’assurer de leur fiabilité. S’ils notaient une pointe d’opacité, les techniciens en instrumentation vérifiaient de près les opérations sur la cause probable de sept points. L’appareil, selon le témoin, était d’une grande complexité et les techniciens avaient dû apprendre à maîtriser la programmation et déceler ainsi les erreurs possibles. Il souligne qu’après trois ans d’utilisation, les techniciens en instrumentation n’étaient toujours pas à l’aise avec ce nouvel équipement en raison du fait que de nombreux problèmes résultaient des changements de température et en ce cas, ils ont dû faire appel au fournisseur. La calibration de l’appareil variait avec la température ambiante. Le rétroprojecteur se dégradait graduellement et ils ont dû procéder à son remplacement. En ce qui concerne le « trouble-shooting » du nouvel appareil comparé au « trouble-shooting » de l’ancien, il souligne que l’ancien résultait d’une inspection visuelle, plus une vérification analogique avec le multimètre. Par contre, le nouvel appareil, pour faire le diagnostic, exigeait plus d’étapes. Le nouvel appareil est doté d’une manette de communication. La programmation est complète et il souligne que les lentilles se salissaient et en conséquence, ne fonctionnaient pas bien. Alors que le suivi de l’ancien n’exigeait pas une intervention quotidienne, le suivi du nouvel équipement exige une intervention quotidienne. Il souligne que l’ancien était un équipement mécanique pas très fiable, sensiblement pareil à celui remplacé par Rosemount OPM-2001. Il souligne qu’il y avait trois opacimètres dans l’usine : un à la chaudière d’appoint, soit le DURAG D-R-290 W, lequel est encore en usage, un autre opacimètre était installé dans le secteur vapeur/récupération et il a par la suite été changé en 2002 pour le Rosemount OPM-2001 et il a à nouveau par la suite été changé. En ce qui a trait à la chaudière d’écorce, on la change pour un DURAG D-R-290 W après 2005.

[37]         M. Carl Desrochers, technicien en instrumentation à l’emploi de la Domtar depuis de très nombreuses années, a été entendu. Au départ de son interrogatoire, il a été longuement interrogé sur l’analyseur d’opacité DURAG. Il souligne qu’à l’époque de 1999-2005, cet appareil se retrouvait d’abord uniquement au département d’appoint. Il a d’abord été installé dans l’atelier pour y faire des tests, procéder à sa calibration et analyser le fonctionnement de l’ensemble de l’appareil tel que les alarmes, les sorties de courant. Les salariés ont analysé aussi le système de protection appelé « Shutter » ainsi que sa programmation générale. L’installation a été faite par des salariés qui s’occupent de l’environnement par le biais d’un travail d’équipe. Le technicien en instrumentation responsable était M. Richard Poulin. Il souligne que la formation du personnel aurait duré environ deux heures et qu’une fois l’installation faite dans la cheminée, les salariés ont procédé à la revérification de tout le système. Cette installation dans la cheminée a pris au moins une journée. L’utilisation de cet appareil implique que les salariés doivent régulièrement nettoyer les filtres et vérifier si les lentilles sont sales. Selon le témoin, on doit remplir une feuille attestant des résultats des vérifications lors de la tournée qui est faite aux deux semaines. Ce document est déposé dans le livre de bord pour ainsi répondre aux exigences du département de l’environnement. En ce qui concerne le « trouble-shooting », l’alarme apparaissait sur l’afficheur. Partant, des salariés montent à la recherche de la définition de la source de l’alarme. Il arrive que parfois on ne puisse pas facilement recalibrer l’appareil. Après avoir effectué les vérifications de base, on doit approfondir la recherche. La durée de ce travail varie de 15 minutes à une journée. Il arrive même que les salariés doivent faire appel au fournisseur qui nous instruit des moyens pour résoudre le problème auquel les salariés sont confrontés. Les salariés ont dû s’habituer à la compréhension du fonctionnement du nouvel appareil. L’entretien de cet appareil était assez exigeant et plus de détails devaient être inscrits sur la feuille d’entretien. Selon le témoin, le « trouble-shooting » de cet appareil n’était pas simple. Il souligne cependant que l’appareil était plus précis, donc selon le témoin, plus exigeant en terme de contrôles et exigeait plus de suivis grâce à un appareil enregistreur des données. Comparant le temps de travail à l’ancien appareil, il souligne que l’entretien est d’environ la même durée. Cependant, le dépannage exige un peu plus de temps en fonction de la nature des problèmes, l’entretien de l’ancien étant moins complexe et moins précis. En ce qui concerne la programmation de l’ancien appareil, le témoin souligne qu’il n’y avait pratiquement pas de programmation vu qu’il s’agissait d’un système analogique. Les salariés utilisaient plutôt leur tournevis. Le témoin souligne que la température extérieure a un impact sur le nouvel appareil, contrairement à l’ancien appareil. Le nouvel appareil a aussi été installé sur la cheminée d’appoint en 2002 et par la suite dans les autres départements.

[38]         Un seul salarié a été attitré à cette tâche journalière. En cas d’absence du salarié attitré, un technicien en instrumentation de relève répond aux besoins de dépannage.

[39]         Par la suite, il a été interrogé sur l’appareil « turbidité Partech ». En ce qui concerne l’installation de cet appareil, il a procédé à la lecture de la documentation accompagnant l’appareil et par la suite, il a effectué les tests de calibration et a procédé à la vérification du fonctionnement avec l’équipe du laboratoire, une équipe technique qui vérifie la fiabilité des lectures. En ce qui concerne la mise en place du nouvel appareil, il déclare être incapable de préciser la durée requise. Il souligne que celui qui a mis l’appareil en place est un autre technicien en instrumentation, M. Michel Bouchard. En ce qui concerne le fonctionnement de l’appareil, il a reçu une formation pertinente d’une durée de deux à quatre heures. Au cours de cette formation, on lui a enseigné comment calibrer l’appareil en collaboration avec l’équipe du laboratoire. À titre de technicien en instrumentation, il apporte un soutien technique à l’opération de l’appareil. On place le contrôle de l’appareil en manuel pendant qu’on y injecte du polymère. Il souligne que pour être à l’aise avec le fonctionnement de l’appareil, il a mis une vingtaine d’heures et que si des problèmes complexes surviennent lors de son utilisation, les salariés peuvent communiquer avec le fournisseur. Pour assurer un meilleur contrôle, les salariés disposent d’un second appareil. Selon le témoin, on doit procéder au « trouble-shooting » une fois à tous les six mois ou parfois quotidiennement. Par la suite, il a été interrogé sur l’« Analyseur Alun Milton Roy ». Il a procédé à l’apprentissage du fonctionnement de ce nouvel appareil via le manuel et la formation dispensée par le fournisseur. Il a procédé à cette formation pendant deux jours par un autre technicien en instrumentation, M. Luc Lacouture. Il a par la suite suivi M. Luc Lacouture qui l’avait formé sur l’entretien et la réparation lors d’une tournée. Il était d’ailleurs cédulé pour travailler avec M. Lacouture. Les techniciens en instrumentation doivent procéder à l’entretien de cet appareil aux deux semaines, soit le nettoyage des bols d’échantillon, de même qu’à la vérification de la calibration de l’appareil. En ce qui concerne les changements dans son travail par l’introduction de cet appareil, l’appareil étant nouveau, les techniciens en instrumentation doivent apprendre son fonctionnement, son calibrage, sa réparation, procéder au contrôle complexe avec l’opérateur et faire les suivis de façon journalière. Il souligne que la route d’entretien pour cet appareil est d’une durée d’environ deux heures. En ce qui a trait au lien avec l’opération de la machine, le témoin souligne que les techniciens en instrumentation demandent à l’opérateur de mettre les contrôles en mode manuel lorsqu’ils procèdent à l’entretien. L’entretien informe d’ailleurs les techniciens en instrumentation pour toute réparation lorsqu’ils doutent de la fiabilité de l’appareil, de la justesse des lectures. Les employés de la relève en instrumentation sont chargés d’assurer le dépannage, ils ont d’ailleurs reçus une formation adéquate sur chacun des appareils par l’employé de jour attitré. Quant à lui, il a mis une vingtaine d’heures à son apprentissage pour la maîtrise des tâches que cet appareil lui impose. Il revient sur le « trouble-shooting » et souligne que sa durée peut être de cinq minutes à deux heures et qu’il doit être accompli toutes les fois qu’un problème a été décelé. Quant à l’entretien régulier, il prévient les pannes. Ayant déjà fait partie de l’équipe de relève des techniciens en instrumentation, il connaît le fonctionnement du système de formation des salariés de la relève. Étant désormais un technicien en instrumentation attitré, il a déjà prodigué de la formation aux salariés en instrumentation de relève. Il a déjà formé des techniciens en instrumentation sur des appareils dont l’« Analyseur KAJAANI ». Il insiste sur le fait que l’apprentissage se fait toujours par jumelage sur un appareil à la fois. Par la suite, il a été interrogé sur l’installation de l’appareil « Turbidité 1720D HACH ». Auparavant, les ouvriers de l’usine disposaient d’un autre modèle d’appareil de turbidité HACH. L’apprentissage avec le nouveau matériel s’est fait par la lecture du manuel d’utilisation et d’entretien, lequel a nécessité deux jours de travail. Aucune formation n’a été dispensée par le fournisseur. Il reconnaît qu’il s’est retrouvé à l’aise avec l’équipement après quinze à vingt heures de travail sur cet équipement par le biais de l’entretien régulier et du « trouble-shooting ». Un employé journalier est attitré à l’entretien de cet appareil. Il doit y procéder au moins une fois par semaine en procédant entre autres au nettoyage, lequel nécessite une intervention d’une durée de deux heures. Il souligne que l’ancien appareil HACH était doté d’une programmation beaucoup plus simple et que le nouvel appareillage est doté d’un échantillonnage différent. L’entretien et la programmation des deux appareils sont différents. Il souligne que la mise en place s’est étendue sur environ six semaines. Quant à la fréquence du « trouble-shooting », il souligne qu’au départ il fallait y procéder aux deux semaines alors que présentement, il se fait occasionnellement sans aucune fréquence prédéterminée. Quant à la programmation, il précise que la nouvelle programmation est beaucoup plus complexe parce qu’on retrouve un plus grand nombre de menus. Les salariés finissent par maîtriser cette programmation par l’étude du manuel fourni avec l’appareil. Par la suite, il témoigne au sujet de l’implantation de l’« Analyseur de calcium Orion ». Il souligne que cet analyseur de calcium Orion a été mis en place pour assurer la performance de la cogénération. La cogénération exige qu’il n’y ait pas de dépôt de calcium dans l’appareil, sinon cela entraîne de gros coûts d’entretien. La formation vis-à-vis cet appareil s’est étendue sur une durée de deux jours et il en a été un des bénéficiaires avec M. Richard Poulin. La formation a été dispensée par le fournisseur de cet appareil, lequel a également fourni l’« Analyseur de conductivité cationique ». Il a également reçu une formation du même fournisseur relativement à cet autre appareil. Il souligne que les deux appareils font partie du même projet et qu’une personne journalière y est attitrée. La mise en place de ces deux appareils s’est étendue sur environ deux journées pour l’installation par l’équipe de projet dont le responsable était le technicien en instrumentation, M. Daniel Alarie. Par la suite, un technicien en instrumentation a été chargé de l’entretien préventif de ces deux appareils à raison d’une fois par mois. Une compagnie externe (Hercule) a été chargée de la vérification des données colligées par ces appareils. Le livre de bord de ces appareils guide les techniciens quant à leur entretien et leur réparation. L’entretien et la réparation exige de la part du technicien en instrumentation attitré d’y consacrer environ deux heures par mois désormais. Par contre, au début, ils devaient consacrer plusieurs heures par semaine pour l’entretien et ce pendant une période d’une durée de trois à quatre mois. Il souligne que la calibration est assez difficile. On doit suivre les directives du manuel fourni par le fournisseur. Avec les essais/erreurs, les techniciens en instrumentation ont trouvé toutes les spécifications requises à son bon fonctionnement. Par la suite, plusieurs questions ont porté sur l’« Analyseur de conductivité cationique ». Il a spécifiquement reçu deux journées de formation dispensées par le fournisseur en plus de procéder à l’étude des manuels fournis. Il souligne que l’installation s’est étendue sur une période de deux jours. Il s’est lui-même senti fort à l’aise avec l’appareil après une quarantaine d’heures bien qu’il ait vécu des problèmes au début quant à l’échantillonnage. Il souligne que la programmation est complexe. L’entretien, à raison de deux heures par mois, a été confié au technicien en instrumentation attitré. Il est d’avis que le « trouble-shooting » est fort complexe puisque le menu est complexe et plein d’abréviations (acronymes). Il témoigne à l’effet que les membres de l’équipe de relève des techniciens en instrumentation doivent répondre au problème de lecture des données fournies par l’appareil. Le transmetteur y relié envoie les lectures qui seront lues par la suite par l’opérateur. Au cas de problème, il fait alors appel au technicien en instrumentation de l’équipe de relève. Il souligne que les alarmes reliées et transmises au fonctionnement de l’appareil et transmises par le transmetteur n’indiquaient pas toujours adéquatement les sources du problème en raison d’un mauvais fonctionnement. Par la suite, il est interrogé sur l’« Analyseur de PH Swan ». Relativement au fonctionnement de cet appareil, il a reçu une formation dispensée par le fournisseur auquel il a joint une étude approfondie du manuel fourni par le fournisseur. La formation a également été dispensée à la personne dédiée en raison de sa présence dans le département où la machine a été installée. Par la suite, la formation a été transmise au salarié par le biais du jumelage. Il est d’avis que la familiarisation avec l’appareil était d’une durée d’environ deux heures. Il rappelle que tous les employés de l’équipe de relève des techniciens en instrumentation ont été formés par jumelage. Il a quant à lui reçu une autre formation par le salarié attitré de jour. En ce qui a trait au dépannage de cet appareil, les salariés doivent avoir recours au manuel. Il souligne qu’il est devenu à l’aise avec ce manuel après une vingtaine d’heures. Il souligne que le « trouble-shooting » du nouvel appareil était un peu plus complexe que le « trouble-shooting » de l’ancien. Les salariés doivent procéder à l’entretien des appareils aux deux semaines, lequel nécessite environ deux heures de travail soit comme avec l’ancien appareil. En ce qui concerne le « trouble-shooting », il souligne les problèmes résultant des bas débits qui entraînent l’arrêt de l’échantillonnage. Les techniciens en instrumentation ont alors ajouté des alarmes au cas de bas débit afin de pouvoir utiliser le maximum de débit. L’appareil est toujours en usage. Par la suite, on l’interroge sur « l’Analyseur d’explosivité LEL. Il a reçu la formation quant à l’installation et au fonctionnement de cet appareil par le fournisseur. Cette formation a été d’une durée de quatre heures. Il souligne qu’au moment du « trouble-shooting » tout s’est très bien passé, qu’il a suffi de procéder à quelques ajustements. Il procède lui-même à l’entretien mensuel de cet appareil et à sa calibration. Une fois par année, il procède à l’entretien plus complexe qui exige le démontage et le changement de toutes les pièces usées. Cet entretien annuel s’étend sur une journée entière alors que l’entretien mensuel exige entre une heure et deux heures de travail. L’appareil est toujours en fonction et à l’occasion, le gaz doit être envoyé dans l’atmosphère pour éviter toute explosion. Il souligne que le redémarrage de l’appareil peut nécessiter une intervention d’une quinzaine de minutes. Il est par la suite interrogé sur l’implantation de « l’Alkalimètre KAJAANI ». Il souligne que les techniciens en instrumentation ne sont pas impliqués lors des tests manuels de cet appareil. Il souligne que la quantité de copeaux traités par les appareils à pulperie a entraîné une augmentation de la productivité de 20 %. Il a appris le fonctionnement de cet appareil par jumelage avec M. Michel Bouchard. Ce dernier avait procédé à son installation et M. Luc Lacouture l’a par la suite suivi et y a d’ailleurs été attitré. Il est incapable de préciser la durée requise pour l’installation de cet appareil. Cet appareil serait, selon ce témoin, assez complexe en raison des problèmes d’échantillonnage. À son avis, certaines des pièces de cet appareil devenaient dysfonctionnelles si en présence de trop de chaux, laquelle bloque le système d’échantillonnage. Le technicien en instrumentation chargé de cet appareil doit y consacrer au moins une heure par jour et de quatre à six heures le jeudi pour procéder à son nettoyage et à la réparation qui nécessite quelques heures par semaine. Le déploiement s’est fait conjointement par le fournisseur et un technicien de l’Employeur. Ensemble ils ont trouvé des façons d’améliorer le fonctionnement de l’appareil. Il a appris la compréhension du tableau relié à cet appareil par l’étude du manuel fourni par le fournisseur. Il souligne que les techniciens en instrumentation doivent comprendre les données fournies par l’appareil. Il a mis un an pour saisir les tenants et aboutissants et être apte à faire les réparations requises. Les employés de relève ont été formés pour le fonctionnement de base seulement. Il souligne que les problèmes majeurs ne peuvent être réparés que par le technicien en instrumentation attitré qui a reçu toute la formation. Il souligne que quotidiennement les techniciens doivent vérifier la stabilité des données et la fonctionnalité des équipements mécaniques. Cet appareil se retrouve seulement dans le département où il œuvre. Il a souvent participé au « trouble-shooting » et est cependant incapable d’en préciser la fréquence annuelle. En ce qui concerne les appels spéciaux, il souligne que du lundi au vendredi, le salarié dédié assume le rôle de réparateur. En l’absence du salarié dédié, les membres de l’équipe de relève sont appelés pour effectuer les réparations requises. En ce qui concerne le « trouble-shooting » de jour de cet appareil, il déclare qu’il faut y consacrer d’une à deux heures par semaine. Le technicien journalier dédié est chargé des réparations majeures, lesquelles peuvent à l’occasion nécessiter plus d’une journée de travail. Par la suite, il est interrogé sur « l’Analyseur de densité Corialis Enbress + Hauser ». Il souligne que la compagnie Domtar, à son usine de Cornwall, possède un appareil identique. Il aurait, selon le ouï-dire, été informé que les ouvriers à Cornwall n’auraient jamais réussi à le faire fonctionner. Il a reçu une formation de la part d’un confrère de travail par jumelage d’une durée de deux heures. Cette formation portait sur la calibration et comment se déplacer dans le menu pour rendre l’appareil opérationnel. Il s’est senti à l’aise avec l’équipement après une dizaine d’heures. À la suite de l’installation, le technicien en instrumentation doit procéder à la calibration et vérifier si l’appareil fonctionne correctement. Le technicien de laboratoire fait une vérification mensuelle et les résultats des analyses des échantillons prélevés l’amènent parfois à commander une intervention au technicien en instrumentation attitré. L’interaction avec l’opérateur lors de la recalibration de l’appareil exige qu’on fasse passer de l’eau dans l’appareil. À la suite du recalibrage, on demande au laboratoire de vérifier si les résultats confirment l’exactitude de la recalibration. À défaut, on doit tout recommencer. Il a participé à l’installation de l’appareil et souligne que la calibration a été difficile. La façon de faire fonctionner l’appareil ne serait pas évidente puisqu’on doit toujours avoir en mains le manuel de fonctionnement. Il souligne que l’appareil indique le débit et la densité de la boue. On doit précéder à un entretien annuel au cours duquel on vérifie l’usure des pièces et, le cas échéant, procéder à leur remplacement. Le technicien en instrumentation doit y travailler environ une heure par semaine. Il souligne que lorsque l’opérateur décèle un problème de fonctionnement, il fait appel aux membres de l’équipe de relève des techniciens en instrumentation. Les membres de cette équipe de relève ont été formés par jumelage au moment de la recalibration de l’appareil et ont bénéficié d’une formation théorique grâce au manuel fourni par le fournisseur. Cet appareil est toujours en opération.

[40]         M. Martin Laprise occupe un poste de technicien en instrumentation chez Domtar Windsor dans le secteur machine à papier. Il est entré à l’emploi de Domtar en 1996 et a œuvré pendant un an dans le secteur Nord à la récupération. Depuis 1997, il œuvre dans le secteur machine à papier toujours à titre de technicien en instrumentation. Son horaire habituel est de 8 h à 16 h du lundi au vendredi. De 1999 à 2005, il répondait aux « special calls ». Il faisait partie du système spécial pour être appelé sur les appels spéciaux. Le secteur dans lequel il oeuvrait concernait la qualité du papier, l’épaisseur du papier. Il souligne que trois salariés y sont assignés depuis 1997 sur le système « Measurex ». Sa tâche consistait à réparer les appareils de contrôle, les transmetteurs, les valves et les analyseurs. Il devait les calibrer, voir à leur entretien et à l’occasion, installer de nouveaux instruments, de nouveaux outils, de nouveaux appareils. Il oeuvrait en lien avec les opérateurs de ces appareils. En effet, il devait répondre aux appels des orateurs qui doutaient de la qualité du fonctionnement de l’appareil qu’ils opèrent. Le témoin a souligné qu’il a terminé une formation collégiale en technique d’instrumentation. Neuf à dix techniciens en instrumentation oeuvrent dans le secteur machine à papier sur le quart de jour et d’autres font partie de l’équipe de relève. Environ cinq d’eux y travaillent de 8 h à 20 h et l’autre de 20 h à 8 h, soit un seul technicien de relève en douze heures. En ce qui a trait au fonctionnement de l’équipe de relève, le témoin précise que dès qu’un opérateur d’une machine détecte un dysfonctionnement de la machine qu’il opère, il fait alors appel au technicien qui détermine la source du problème. Il l’appelle d’ailleurs via la radio du membre de l’équipe de relève. Il souligne qu’un technicien en instrumentation peut passer d’un secteur à un autre au moment où on procède au remplacement des techniciens en vacances ou à l’occasion de congés en raison de maladie. Ses supérieurs pendant la période 1999 à 2005 furent à tour de rôle Michel Godbout et Sylvain Frappier. Il souligne que la machine à papier portant le n ^o 7 a subi plusieurs changements pour augmenter sa productivité, de même que la qualité du produit fini au début des années 2000. Il affirme que la reconstruction de la caisse d’arrivée de la pâte à la machine n ^o 7 a été un gros changement. Il est d’avis que l’installation de l’Alkalimètre KAJAANI a entraîné de très gros changements en ce qui a trait à l’analyse de la consistance de la pâte. Ce nouvel appareil permet l’analyse de la décomposition des fibres. Un autre gros changement est l’instauration du système Honeywell qui permet le contrôle du processus par ordinateur. Il souligne qu’un autre très gros changement a été l’introduction du système ULMA qui détecte les failles dans la feuille de papier. Il souligne que les transformations ont entraîné l’ajout de nombreux appareils. Il est d’avis que la valve principale qui contrôle la quantité de la pâte qui alimente la machine à papier n ^o 7 a constitué un excellent changement important. Il en est de même de l’installation de caméras à haute vitesse sur les bords de la feuille qui permet un extraordinaire contrôle de la qualité. D’ailleurs, le procureur a interrogé le témoin sur l’installation de ces caméras à haute vitesse. Le témoin souligne qu’il a participé à l’installation de caméras à haute vitesse liées à deux ordinateurs. Les techniciens en instrumentation ont déterminé la localisation des caméras, l’éclairage requis et leur fixation. Il souligne qu’un spécialiste du fournisseur est venu de Finlande pour participer à l’installation et a participé à la formation du personnel quant à l’utilisation du système, la qualité de l’éclairage requis pour en assurer un très bon fonctionnement. Ces caméras à haute vitesse portent le nom de « Hilcont ProWeb ». Il souligne que chaque jour les techniciens en instrumentation doivent s’assurer de la synchronisation des caméras pour permettre la visualisation du papier sous deux angles. Il fait état qu’il a été aidé par des gens de l’extérieur pour installer le câblage liant ces caméras aux ordinateurs. En ce qui a trait à la durée de l’installation des vingt-quatre caméras, les techniciens en instrumentation ont mis de cinq à six mois. Quant à lui, il y travaillait 100 % de son temps et il était parfois aidé par un autre technicien en instrumentation qui y travaillait de 25 % à 30 % de son temps. En ce qui a trait à la formation de la part d’un technicien venu de Finlande par jumelage, il est celui qui a reçu le plus de formation et un collègue en a reçu également, M. Mathieu Chapdelaine. En plus, les deux techniciens en instrumentation ont étudié les manuels de fonctionnement et d’entretien de ces appareils. Il a par la suite transmis ses connaissances acquises à tous ses collègues. Un technicien de Honeywell, fournisseur de ces appareils, est toujours présent à l’usine pour aider les salariés de Domtar. Il souligne qu’il a transmis la formation à Mathieu Chapdelaine et à Denis Gosselin, d’autres techniciens en instrumentation et à un M. Audet. Il souligne que les techniciens en instrumentation de l’équipe de relève ont reçu une formation minimale, soit environ de deux à trois heures par technicien de la section logiciel. Cette formation s’est opérée par jumelage. Il précise qu’il n’est pas encore complètement à l’aise avec ces appareils et qu’il l’a été de façon minimale après y avoir œuvré pendant six mois vu qu’il n’a jamais reçu de formation en photographie. L’entretien de ces appareils est assumé par un technicien en instrumentation. Souvent, la production demande de changer l’emplacement des caméras, la boîte d’alimentation et le câblage requis. Une telle opération exige de cinq à six heures de travail. Il souligne que les caméras sont parfois difficiles d’accès et que l’environnement, soit la chaleur excessive, entraîne l’obligation de changer le filage. L’environnement exige beaucoup d’entretien. Il réitère que vingt-quatre caméras ont été installées sur chaque machine à papier. La machine n ^o 8 est également équipée de vingt-quatre caméras, lesquelles ont été installées une année après l’installation de celles installées sur la machine n ^o 7. M. Marc Quirion, technicien de Honeywell, oeuvrant chez Domtar, s’occupe du système « Measurex », un système qui contrôle les scanners et tout le système de caméras. Il souligne que les techniciens en instrumentation font appel au technicien de Honeywell lorsque le problème les dépasse, vu sa très grande expertise, pour accélérer l’accès aux pièces de rechange requises, le cas échéant. Il souligne qu’il est plus compétent sur le logiciel et sur le fonctionnement du système que les techniciens en instrumentation oeuvrant chez Domtar. Il précise que même au cours de la fin de semaine, la compagnie Honeywell dispose d’un service de garde auquel Domtar peut avoir accès. Le système « Measurex » est en lien avec les scrutateurs. On en retrouve deux par machine et un autre à la presse encolleuse. Le scrutateur fait la lecture du niveau d’humidité de la feuille et l’autre à la fin de la machine fait la lecture de l’humidité, de l’épaisseur et du taux de cendre, de la teinte de la feuille, de son opacité. Si les caractéristiques sont incorrectes, il va entraîner une commande pour modifier le fonctionnement de la machine. Le technicien fournit par Honeywell ne consacre pas de temps aux caméras à haute vitesse sauf si des problèmes majeurs surviennent. Auparavant, le système était fort différent. Chaque machine à papier était équipée de caméras liées à un enregistreur VHS. Les techniciens chargeaient la cassette enregistreuse une fois par semaine. Les nouvelles caméras exigent un entretien qui consomme au moins une heure de travail par semaine. Il souligne que l’environnement chaud et humide affecte vingt des vingt-quatre localisations des caméras. Les caméras ne sont pas uniques, on retrouve trois types de caméras en fonction du type du lieu de localisation. Les techniciens en instrumentation doivent en connaître les divers fonctionnements. Il souligne qu’il faut parfois ajuster la caméra et le logiciel. En ce qui a trait au « special calls » en lien avec ces caméras, il souligne que ça se produit plutôt la fin de semaine lorsque la carte électronique qui contrôle est défectueuse. L’usine possède des caméras de remplacement en réserve dans l’atelier au cas de bris. De 1999 à 2005, il a répondu à des « special calls » et a éprouvé beaucoup de difficultés à remettre le système en marche et ce, à trois ou quatre reprises. Il souligne que le technicien de la Finlande, au moment de son passage à l’usine, a solutionné de nombreux problèmes et que par la suite le système a fonctionné pendant des mois sans aucun problème et il souligne que le système est toujours en place. Il a par la suite été interrogé sur « les caméras de bord de feuille ». Le témoin continue son témoignage concernant l’appareil « CONSISTANCE MICRO-ONDES ». Le témoin précise qu’on peut utiliser le clavier pour calibrer le tout et on ajuste les menus via le clavier. Il rappelle qu’à chaque arrêt annuel, on doit le reprogrammer car la coupure d’électricité efface la mémoire. Il souligne que l’on doit choisir le menu approprié pour transmettre les données. L’appareil auparavant utilisé était un appareil plutôt mécanique relié à un transmetteur différent. Le nouvel appareil est doté de deux potentiomètres que les techniciens doivent ajuster, les potentiomètres disposant d’une résistance variable. L’ajustement du potentiomètre se fait manuellement sur le transmetteur. La lecture de l’ancien appareil était, selon le témoin, beaucoup moins précise que celle apparaissant sur le nouvel appareil. En ce qui a trait aux tâches reliées à l’installation, le témoin précise que le technicien doit dresser une courbe de calibration et de calibrer le transmetteur en conséquence. Le témoin souligne que l’installation a été d’une courte durée, par contre le démarrage et la calibration se sont étendus sur une période d’environ une année. Désormais, si le résultat des tests de laboratoire ne correspond pas à la lecture faite par l’appareil, le technicien doit alors recalibrer la lecture. Un tel recalibrage nécessite une intervention d’une durée d’environ une dizaine de minutes. Le témoin souligne qu’il a fallu procéder à la recalibration complète à quelques reprises. En ce qui concerne le fonctionnement de l’appareil, le témoin précise qu’il a été formé par son collègue qui était l’installateur de l’appareil. Il lui a fourni toute l’information lui permettant de choisir le menu approprié. Cette formation, plus la lecture de la documentation s’est étendue sur une période d’environ trois heures. Il souligne qu’il n’a jamais participé au « trouble-shooting » sur cet appareil, lequel appareil avait été installé par le technicien en instrumentation, M. Denis Gosselin. Il est par la suite interrogé sur les appareils de « FREENESS ». Cet appareil a été installé par le technicien en instrumentation, M. Sylvain Turcotte, laquelle installation a été rapidement réussie. La configuration et la calibration de l’appareil ont demandé plus de temps puisque les techniciens on dû procéder à de nombreux tests, ils ont même dû changer la chambre de mesure. Les problèmes étaient tels que le technicien du fournisseur a dû intervenir pour en assurer le démarrage. Le témoin a d’ailleurs reçu une formation de la part de Sylvain Turcotte quant à l’utilisation de cet appareil. D’ailleurs M. Sylvain Turcotte a procédé à toute une série de tests pendant une semaine pour s’assurer du parfait fonctionnement de l’appareil. Ils ont également eu recours au technicien de la compagnie ayant fourni l’appareil pour compléter leur formation. Il souligne que le suivi de l’appareil est une tâche importante. En effet, selon le témoin à chaque jour un technicien doit nettoyer les électrodes, le tamis, les chambres de mesure au moins une fois par mois. Cette opération s’étend sur une période d’au moins trente minutes. On retrouve cinq de ces appareils dans l’usine alors que l’appareil qu’il a remplacé exigeait un entretien, un suivi exigeant autant de temps mais l’usine ne disposait que de quatre de ces anciens appareils. Il souligne que les techniciens en instrumentation faisant partie de l’équipe de relève ne connaissent pas l’appareil en profondeur et ont de sérieux problèmes lors de leur intervention. Il souligne que de 1999 à 2005, il a répondu à des « special calls » à quelques reprises mais est incapable d’en préciser le nombre. Il souligne qu’au quotidien cet appareil relève d’un technicien en instrumentation, lequel s’occupe également du KAJAANI.

[41]         Il a par la suite été interrogé sur l’installation du système « Honeywell ». Deux techniciens en instrumentation, soit MM. André Roussel et Denis Gosselin, ont participé à son installation, laquelle s’est prolongée sur une période de plusieurs mois à raison de quarante heures par semaine. Ces deux salariés avaient alors été libérés de leurs tâches habituelles. Par la suite, M. Denis Gosselin a pris la relève de M. André Roussel qui, malheureusement, avait dû quitter pour des raisons de santé. La mise en service du système Honeywell exige la présence d’au moins deux techniciens. Il précise que lorsqu’on parle de bornes relativement à ce système, cela vise des endroits spécifiques où l’on doit insérer des fils. La formation requise a été donnée par M. André Denis auquel les techniciens ont ajouté l’étude des manuels pertinents à ces appareils et l’étude de nombreuses cartes électroniques différentes. Il souligne que les manuels expliquaient les fonctions de chacune d’entre elles. L’étude de ces manuels exigeait au moins quatre heures et la formation dispensée par M. André Denis a été offerte à tous les techniciens en instrumentation, y compris ceux faisant partie de l’équipe de relève. Au cours de cette formation, les techniciens ont appris les nouvelles façons de brancher les fils, notamment les bons fils aux bons endroits. Les ingénieurs du système ont reçu une formation plus poussée de la part du fournisseur Honeywell. Il souligne que dès que la question est un peu plus pointue, les salariés sont invités à s’adresser aux ingénieurs du système pour trouver la réponse aux problèmes soulevés. Une fois par semaine, un ingénieur de Honeywell est présent sur place pour s’assurer du bon fonctionnement du système pour conseiller tout le personnel de la Domtar quant à la maintenance du système. Les ingénieurs du système font la programmation, s’occupent du software alors que les techniciens en instrumentation s’occupent plutôt du hardware. Quant aux opérateurs, ils utilisent des outils de contrôle et si un problème survient, ils s’interrogent sur la source du problème. Souvent, il s’agit d’un fil débranché qui rend la carte électronique dysfonctionnelle. Selon le témoin, le nouveau système est plus puissant et plus versatile et offre plus de possibilités de programmation que l’ancien système. Pour effectuer un ajustement, les techniciens en instrumentation doivent consulter un minimum de trois pages d’informations. Il souligne que le nouveau système est cependant plus lourd, plus complexe et qu’il a mis énormément de temps avant de se sentir légèrement à l’aise avec son fonctionnement. Un technicien en instrumentation y est attitré quotidiennement. En ce qui a trait aux « special calls », il souligne que certains sont logés; cependant, les membres de l’équipe de relève ne sont pas à l’aise et lui, personnellement, n’a jamais répondu à un « special call ». Il souligne qu’auparavant, le « trouble-shooting » était plus facile. Désormais, il y a plus de sources de problèmes possibles. Les deux techniciens en instrumentation qui y sont attitrés oeuvrent, un au secteur « machine » et l’autre, au secteur « Nord ». Par la suite il a été réinterrogé sur les appareils « KAJAANI », l’analyseur KAJAANI RMI. Cet appareil est utilisé pour analyser les plus basses consistances. C’est d’ailleurs lui qui a procédé à son installation, laquelle s’est étendue sur deux mois de façon intensive et par la suite de deux à trois mois pour en finaliser la calibration. Il y oeuvrait à temps plein. À cette fin, il a étudié les manuels fournis par le fournisseur, il recourt à un technicien de la Finlande qui est venu pour régler des problèmes liés à l’installation et au fonctionnement de l’appareil. D’autres techniciens en instrumentation ont été formés, soit MM. Chapdelaine et Sylvain Turcotte. Ils ont reçu une formation théorique et pratique, laquelle s’est étendue sur une semaine à temps plein. Les membres de l’équipe de relève ont cependant reçu une formation beaucoup plus limitée. Il souligne que la machine à papier n ^o 8 est encore contrôlée par le RM 200. Désormais son travail a changé, il doit vérifier les quatre points d’échantillonnage au moins une fois par jour. Il souligne que l’appareil accapare la moitié du temps de travail d’un technicien en instrumentation. L’ajout de cet appareil a entraîné des changements puisque la configuration est différente et qu’on y retrouve de nombreux menus pour y diagnostiquer des problèmes et même de nombreux menus pour ajuster la prise d’échantillon. Quant à la communication des résultats, elle est différente, un câble relie les deux appareils et les données sont transmises au technicien. Les techniciens en instrumentation ont d’ailleurs développé des méthodes d’intervention pour faciliter leur tâche quant au choix des menus. Il a par la suite été interrogé relativement au « LE TUNING DE BOUCLE ». Il souligne que cet appareil sert pour les deux machines à papier, les machines n ^os 7 et 8. Il ignore qui a procédé à son installation. Le travail du technicien en instrumentation qui y œuvre utilise l’appareil pour vérifier le fonctionnement des boucles de contrôle. Cet appareil permet d’ailleurs un ajustement. Il permet d’ajuster la vitesse d’ouverture et de fermeture d’une valve, entre autres fonctions. Quant à lui, il a appris l’usage de l’appareil via l’étude des manuels et une formation que lui a dispensé un autre technicien en instrumentation, M. Sylvain Turcotte, pendant une durée de deux jours et il a également reçu des informations de la part des ingénieurs de système. Il souligne que quatre à cinq autres techniciens en instrumentation ont également reçu une formation pertinente au fonctionnement de cet appareil. Les techniciens en instrumentation membres de l’équipe de relève n’ont cependant pas reçu la formation pertinente. Il souligne que cet appareil a de nombreuses implications sur le travail des techniciens et des opérateurs. En effet, l’appareil permet l’ajustement de valeurs, il permet également de diagnostiquer tout mauvais fonctionnement des valves, en somme il permet de contrôler le procédé de fabrication. Le nouvel appareil est beaucoup plus précis que l’ancien et le contrôle, selon le témoin, se fait très bien. Il souligne toutefois que sur le travail du technicien, un logiciel fort lourd à comprendre doit être maîtrisé. D’ailleurs, il est d’avis que la formation pour bien le maîtriser peut durer d’une journée à trois semaines. L’appareil, cependant, permet de déceler plus rapidement les défaillances du procédé de fabrication parce que l’outil permet de diagnostiquer rapidement un problème du procédé de fabrication. Il y a des centaines de boucles de contrôle et un logiciel puissant qui exige des connaissances approfondies. De 1999 à 2004, il a eu à l’utiliser mais c’est surtout un autre technicien en instrumentation, M. Sylvain Turcotte, qui l’utilisait. Il souligne que l’appareil est toujours en usage à l’usine. Il souligne que normalement les employés de l’équipe de relève pourraient s’en servir pour y diagnostiquer des problèmes mais peu de membres de cette équipe maîtrisent la façon de le faire. Par la suite, il a été interrogé sur le système « ULMA ». C’est lui qui a installé ce système pendant une période de deux jours. En ce qui a trait à la programmation, il estime qu’on doit l’évaluer en termes de mois, le premier mois à temps plein et par la suite, de façon aléatoire parce qu’on doit programmer l’appareil en fonction des grades de papier et il existe entre cinquante et soixante grades de papier, notamment ayant trait à l’opacité et l’épaisseur. Il souligne qu’à chaque grade de papier, on doit réajuster les caméras. La caméra indique le résultat par une estimation de pixels, des formes et non des images. Il souligne que c’est plus dur de diagnostiquer les problèmes. En ce qui a trait à la formation, il souligne qu’un technicien de la compagnie fournisseur de l’appareil a formé le personnel chargé de son utilisation, de son entretien et de sa maintenance, en plus de devoir prendre connaissance du manuel fourni par la compagnie ABB. Le témoin et un autre technicien en instrumentation, M. René Audet, sont responsables de son entretien, sa maintenance et sa réparation. Il a participé à la formation de l’équipe de relève pendant une durée d’environ deux heures. En ce qui concerne la formation reçue de la part de la compagnie ABB, un technicien de cette compagnie a été présent pendant une semaine et a procédé à la formation du personnel pendant au moins deux jours. En ce qui a trait au « trouble-shooting », il souligne que la technologie est complètement différente de celle applicable à l’ancien système. Il souligne que le cas échéant, on doit changer les cartes et qu’on retrouve douze caméras à l’enrouleuse et huit à la presse encolleuse alors qu’auparavant on retrouvait uniquement huit caméras à l’enrouleuse et huit à la presse encolleuse. Il souligne qu’on retrouve à l’usine une presse encolleuse par machine à papier. Elles ont été installées sur les deux machines à papier en l’année 2005. Il souligne que le « trouble-shooting » de l’appareil exige désormais plus de temps puisque l’alimentation est plus complexe. Auparavant, il y avait moins d’électronique et plus de mécanique. En ce qui a trait aux « special calls », il en a été l’objet. Il a répondu à quelques-uns de ces appels au cours de la période 1999-2005. Il a mis de deux à trois mois pour être à l’aise avec le fonctionnement de cet appareil et le « trouble-shooting » de cet appareil. Il souligne qu’il doit toujours se référer à la documentation fournie par le fournisseur. Il participe à la route d’entretien de cet appareil et il souligne que les techniciens doivent nettoyer les lentilles des caméras et qu’au moins une fois par six mois, ils doivent recalibrer les caméras et que la qualité doit en être vérifiée au moins une fois par semaine, ce qui entraîne une tâche sur environ trente minutes. Il souligne que l’on doit procéder à l’arrêt de production au moins une fois aux sept semaines par machine. Par la suite, il a été interrogé sur « l’ACTUATEUR REXA ». Cet appareil a été installé par M. Denis Gosselin sur une machine. En fait, il a été installé sur deux machines au cours de la période 1999 à 2005. M. Denis Gosselin, technicien en instrumentation a reçu une formation de la part du fournisseur et l’a transmise à ses collègues de travail pendant environ deux heures. La formation a également été donnée aux techniciens en instrumentation membres de l’équipe de relève. En ce qui a trait aux « special calls », le témoin souligne qu’ils ont alors eu recours au technicien de la compagnie puisque les techniciens en instrumentation oeuvrant pour la compagnie Domtar ne parvenaient pas à résoudre le problème. Par rapport à l’ancien système, le nouveau système est d’une plus grande précision. À chaque semaine cependant, les techniciens doivent vérifier la rectitude du signal et procéder à l’inspection complète à tous les six mois pour s’assurer de son ouverture et de sa fermeture adéquate par le système. Ce système analyse le débit de la pâte par la machine et au cas d’instabilité, il doit intervenir. En ce qui a trait au dysfonctionnement, il souligne que les sources sont nombreuses. Depuis son installation, il n’a procédé à aucun « trouble-shooting » mais certains de ces collègues y ont procédé. À la question de savoir si ce nouvel appareil entraînait un changement important, le témoin souligne que c’est le seul appareil qui fonctionne avec de l’huile. En fait, il s’agit du seul actuateur qui utilise un tel procédé. Partant, les techniciens en instrumentation doivent régulièrement retourner à leurs notes, leurs formulaires. Cet actuateur est toujours en fonction. Le même technicien en instrumentation qui s’occupe de KAJAANI et FREENESS s’en occupe.

[42]         En ce qui a trait à l’introduction du logiciel IMMPOWER, le témoin est d’avis qu’il s’agit d’un changement important. Il souligne qu’il s’agit d’un outil de travail quotidien. En ce qui concerne l’« ORP », il s’agit d’une sonde pour mesurer la qualité de l’eau. On retrouve de cinq à six de ces sondes par machine à papier. Ces sondes permettent l’analyse de l’activité bactérienne. Il s’agit d’un ajout inexistant auparavant à l’intérieur de l’usine. Il est impossible de procéder au « trouble-shooting » de ces sondes. Il souligne qu’auparavant, les techniciens en instrumentation ne connaissaient pas le langage ORP. En ce qui a trait au « Valves Smart », il s’agit de valves dotées d’un positionneur intelligent. Les techniciens en instrumentation peuvent communiquer avec le positionneur. On retrouve des menus différents d’une valve à l’autre. Généralement, en ce qui a trait à la période 1999-2005 dans le secteur machine, le témoin souligne qu’il s’est agi d’une période d’ajustement, de formation à chaque jour en raison des nouveautés installées. La technologie a grandement évolué et changé. Les techniciens en instrumentation ont dû s’ajuster aux nouveaux appareils et ce, tant au niveau du hardware que du software.

[43]         M. René Audet, technicien en instrumentation, a été entendu. Au début, il occupait un poste de mécanicien en instrumentation dont les tâches sont semblables à celles du poste de technicien en instrumentation. Le titre d’emploi a été modifié lors de l’adoption de la nouvelle convention collective. Il est interrogé longuement sur le système « Measurex ». Ce système permet de contrôler la qualité du papier; de nombreux appareils sont reliés à ce système, dont celui appelé « Aquatrol » qui contrôle l’humidité et le système mesure également l’épaisseur. Ce système est doté de nombreuses valves qui fonctionnent avec de l’air; certaines sont ouvertes et le signal sert à les fermer ou à les ouvrir. Il souligne que des dispositions semblables se retrouvaient dans l’ancien système. Pour exercer le contrôle, les techniciens en instrumentation disposent de deux valves en parallèle. Une contrôle le premier 50 % et la seconde l’autre partie. Il insiste sur le fait que pour chaque boucle de contrôle appelée « Valves Smart », il faut toutes les configurer. Il s’agit d’une tâche qui résulte du nouvel équipement. Il souligne qu’on retrouve de très nombreuses boucles de contrôle à l’intérieur de l’usine, des centaines, voire peut-être même des milliers. Dans le département où il œuvre, de vingt à vingt-cinq « Valves Smart » ont été installées. Il souligne que l’appareil « Measurex » a été dotée d’un superviseur sur place. Il y œuvre à temps plein. Ses tâches reliées à cet appareil visent plutôt la programmation et l’optimisation du système. Le fournisseur de « Measurex » a fourni à l’Employeur, programmateurs et techniciens pour en assurer le fonctionnement. Il insiste sur le fait que ses tâches sont en lien avec ces personnes. Il souligne que les techniciens en instrumentation ont hérité des tâches techniques puisqu’ils doivent procéder à l’installation de l’instrumentation, sauf la Caisse à Dilution, laquelle est installée par un contracteur externe. Il souligne que relativement à cette Caisse à Dilution, les techniciens en instrumentation ont dû calibrer 243 valves, ce qui a nécessité de fort nombreux tests. Il souligne que la programmation des différents mesureurs a été cependant assumée par les programmeurs de « Measurex ». Des cartes électroniques permettent au système d’actionner les valves. Des changements importants sont survenus lors du démarrage en raison du réalignement de la feuille de papier, tant de nuit que de jour. Les techniciens en instrumentation se sont vus confier l’alignement de la feuille de papier via ce nouvel appareillage en raison du rétrécissement de la feuille. Ce problème de réalignement a été réglé par l’installation d’un transmetteur de position des jets coupeurs, soit des jets qui peuvent couper la feuille. Ces jets ont été introduits environ une année plus tard. Après leur installation, les techniciens en instrumentation, par le biais de leur route de vérification, devaient vérifier manuellement la position de ces jets coupeurs. M. Paul Roberge a reçu une formation à Vancouver pour assumer son rôle de superviseur de l’appareillage « Measurex ». À la suite de sa formation, il a rédigé la procédure pour permettre aux techniciens en instrumentation d’assurer le suivi vis-à-vis ce nouvel appareillage. Un autre technicien en instrumentation, M. Michel Turmel, y a œuvré. Le témoin rappelle que les techniciens en instrumentation disposent toujours de manuels d’utilisation de même que les manuels de maintenance. D’ailleurs, une section de la bibliothèque est dédiée aux manuels d’utilisation et d’entretien. Les techniciens en instrumentation apprennent à réparer tous ces appareils grâce à l’aide des salariés qui oeuvrent au laboratoire, lesquels leur expliquent le fonctionnement. En ce qui concerne le système « IMMPOWER », il souligne que tous les ouvriers de l’usine s’en servent. Il souligne que désormais grâce à ce système modifié on peut obtenir les bons de travail alors qu’auparavant on ne pouvait que rechercher des pièces et faire imprimer les bons de travail.

[44]         Un autre témoin a été entendu, M. Alain Gaudreault. Au début, il oeuvrait comme journalier en 1985 à la vieille usine à la machine à papier. Depuis octobre 1984, il était opérateur à l’emballage. En 2004, il est devenu opérateur à l’emballage. De 1987 à 1994, il a occupé une fonction syndicale, à savoir, délégué. Depuis 1994, il est d’ailleurs le directeur du service de la finition au sein de l’exécutif syndical, poste qu’il a occupé jusqu’en octobre 2000. Par la suite, il est devenu président du Syndicat d’octobre 2006 à octobre 2008. Il reconnaît qu’il a eu connaissance de la réponse patronale (S-63) au grief dont le soussigné est saisi. Le témoin insiste sur le fait qu’une méthode d’évaluation des salaires, lorsque des changements importants interviennent et le justifient, a été composée par les deux parties depuis 1995. Il souligne que l’Employeur n’a jamais contraint au respect des délais relatifs à la réévaluation des emplois. Le témoin souligne que le grief vise les techniciens en instrumentation et les électriciens et non tous les métiers à la suite de l’application de la méthode Thériault.

[45]         Dans le cadre de la preuve syndicale, M. Alain Gaudreault a été entendu. Le témoin a longuement fait état de la sentence rendue par M ^e Marc Gravel dans un dossier Syndicat des travailleurs des pâtes et papier de Windsor inc. et La F.T.P.F.-C.S.N. et Papier de communication Domtar, centre d’affaires Windsor , sentence rendue le 24 octobre 2008. Un autre témoin syndical a été entendu, M. Dany Picard. Il œuvre pour la compagnie Domtar à Windsor depuis 1992 dans un poste d’électricien. Il a travaillé dans plusieurs départements et en 1999 a été transféré au secteur machine à papier et ce, jusqu’en 2003. Depuis 2003, il fait partie de l’équipe de relève oeuvrant dans le secteur machine à papier. Depuis 2007, on lui a ajouté le secteur finition toujours au sein de l’équipe de relève. Il a occupé diverses fonctions syndicales pendant sa carrière, soit délégué du département électrique en 1994-1995. À l’automne 1999, il a été élu à la direction syndicale pour tout le secteur entretien, lequel comporte au moins treize corps de métier. Il reconnaît être l’auteur du grief dont le soussigné est saisi. Il fait état des événements qui ont amené au dépôt de ce grief. Il souligne que durant les années 1999, 2000 et 2001, plusieurs demandes de réajustement de salaire dans l’usine ont été acheminées à l’Employeur en vertu de l’article 19.04 de la convention collective. Les salariés oeuvrant à l’entretien se demandaient s’ils pouvaient avoir un réajustement de salaire. À son avis, la situation est différente pour les détenteurs de postes de métier d’entretien. Tous les corps de métier, leurs fonctions ont souvent été modifiées. En conséquence, il était d’avis qu’on voulait éviter de déposer un grief vu les nombreux changements. Il reconnaît avoir eu une rencontre avec le directeur des ressources humaines, M. Deshaies, pour éviter d’avoir déposer une pléthore de griefs. En conséquence, le grief S-3 qui vise tout le monde, a été donc été déposé.

[46]         Par la suite, M. Alain Gaudreault, a été à nouveau entendu. Il fait longuement état de la méthode Thériault pour déterminer l’évaluation salariale au cas de changements entraînant l’application de l’article 19.04 de la convention collective. Il souligne que la personne qui a proposé la méthode d’analyse permettant d’évaluer, de déterminer la hausse salariale justifiée par les changements intervenus, est M. Roland Thériault du groupe « M.E.R.C.E.R. ». Cette méthode d’analyse comporte quatre critères, soit : connaissances et habiletés, effort mental, environnement de travail et santé et sécurité et finalement, technologie. La méthode Thériault a été l’objet d’une particularisation pour son application à l’usine Domtar. Il soumet qu’un questionnaire a été remis à deux ou trois personnes par type d’emploi. Ce questionnaire était accompagné de directives et visait à regrouper des éléments pertinents aux changements survenus, changements qui justifiaient le Syndicat de déposer le grief en vertu de l’article 19.04 de la convention collective. Il souligne que quatre facteurs d’analyse des changements pouvaient justifier une hausse salariale, soit les connaissances et habiletés, la responsabilité, l’augmentation de l’effort requis et finalement les conditions de travail. Le comité chargé de l’analyse des réponses au questionnaire devait valider le choix des réponses des salariés pour chaque question. Le comité prenait habituellement la moyenne des réponses. Le questionnaire demandait aux salariés de répondre aux questions en distinguant avant et après le changement. Après la validation des réponses par question, le comité a rédigé une grille de pondération (S-77), les chiffres apparaissant à chaque question en fonction des degrés suggérés par M. Roland Thériault et agréés par les deux parties. On doit additionner le pointage pour chacune des questions et le total permet de placer l’emploi évalué dans une classe. On retrouve d’ailleurs cinq classes. Les feuilles réponses ont été remplies en mars 2009. Le comité qui validait les réponses des employés était composé de MM. Alain Gaudreault, Marc Frappier et Jacques Corriveau. L’analyse en 2009 visait tous les corps de métier. Le comité avait soumis le questionnaire à un certain nombre de salariés dans chacun des treize métiers en visant des salariés qui oeuvraient sur des quarts de travail et des membres de l’équipe de relève, soit un échantillon parmi chacun de ces groupes. Le comité a validé chaque feuille-réponse des salariés. Par la suite, le comité a établi un pointage pour chaque métier et il a à cette fin utilisé la grille de pondération pour fixer la place de chaque emploi. À la suite de ce témoignage, la partie syndicale annonce la fermeture de sa preuve principale. Dans le cadre de la preuve patronale, l’Employeur a d’abord fait entendre M. Daniel Veillette. Il est un ingénieur électrique et membre de l’Ordre des ingénieurs depuis 1976. De 1991 à 2013, il était ingénieur de système dans le secteur machine à papier à l’usine Windsor Domtar. De 1989 à 1991, il a été ingénieur des systèmes au département de finition. En 1988, il a été contremaître au secteur génie électrique. De 1985 à 1988, il opérait la supervision des ingénieurs-conseils au sein d’une firme spécialisée externe. Il souligne qu’il participe à la programmation des automates programmables et très souvent assiste au dépannage « trouble-shooting » (opération qui permet aux intervenants par la méthode essais-erreurs de découvrir la cause, l’origine de tout dysfonctionnement et partant, d’identifier les moyens de dépannage pour régler tout dysfonctionnement identifié). Il reconnaît qu’il n’a cependant jamais travaillé dans le secteur Nord de l’usine. Il a suivi de nombreuses formations techniques supplémentaires en raison d’utilisation de ces systèmes à l’usine. Il a également suivi une formation en gestion et relations interpersonnelles, une formation qui a été dispensée à tous les cadres. Il fait état d’un principe de gestion des relations interpersonnelles connue comme étant le principe Kaïzen : il s’agit d’une méthode de résolution des problèmes d’origine japonaise développée par la compagnie Toyota. À cette fin, il faut rassembler dans une même salle sept à huit personnes d’intérêts différents mais toutes concernées par le même problème : un opérateur, une personne d’entretien, un ingénieur, un superviseur, un expert externe venant du fournisseur. Dans le cadre de cette rencontre, chacun soumet son point de vue différent et à la suite, le groupe émet une ou plusieurs solutions possibles. L’animateur de ce groupe est habituellement appelé le leader. Le témoin souligne qu’il a participé à ce type de réunion à de nombreuses reprises. Il était présent lors de la fermeture de l’ancienne usine et a participé au lancement de la nouvelle usine. Dans son poste d’ingénieur, il ne contrôlait aucun employé, aucun salarié n’était sous ses ordres. Il travaillait en collaboration avec des salariés et avait souvent recours au contremaître pour obtenir l’assistance d’un technicien en électricité ou en instrumentation. Selon lui, l’instrumentiste ou l’électricien peut avoir directement recours à ses services pour régler un problème qu’il n’arrive pas à solutionner.

[47]         Le témoin fait état du remplacement des automates GE Série VI de même que du remplacement du logiciel LM 90. Il fait état que le document faisant état des changements (S-17) contient des doublons, notamment dans le secteur électricité, les changements portant les n ^os 12 et 15, soit remplacement des automates GE Série VI et changement PLC Série VI, sont des doublons et qu’il en est de même pour les changements portant les n ^os 23 et 28 de ce même document, soit à 23, le remplacement des automates programmables et 28, implantation du PLC GE de type « 90-70 ». Ces deux derniers changements visaient le changement d’automates programmables. Il souligne que les changements 27 et 27a) à 27f) étaient tous des changements qui visaient la machine à papier portant le n ^o 7. Le témoin fait état qu’il connaissait tous les systèmes en opération à l’usine et qu’il a été impliqué dans tous ces changements. Il est aujourd’hui à sa retraite depuis le 1 ^er  janvier 2013 et partant, n’est plus membre de l’Ordre des ingénieurs. À la suite de cette longue preuve concernant son expertise, le Tribunal a reconnu que le témoin était un expert en génie électrique. Le Tribunal a précisé aux parties que son témoignage ne serait cependant pas reconnu comme le témoignage d’un expert visant à dicter au Tribunal une conclusion sur un élément essentiel sur lequel le Tribunal doit se prononcer. Dès le début de son témoignage, le témoin a précisé qu’il n’a pas été informé du contenu des témoignages soumis par la partie syndicale relativement aux changements visés par le grief et dont le Tribunal est saisi. L’interrogatoire a d’abord porté sur le changement dans le secteur électricité portant le n ^o 12, soit le remplacement des automates GE Série VI. Il souligne que cet automate programmable, le GE Série VI, était en opération à l’usine depuis 1987. Le témoin souligne que cet automate a un cycle de vie et son fournisseur, GE, les avise cinq ans à l’avance de la date de la fin de la production des pièces de rechange de cet équipement. Donc, à compter de la réception de l’avis de la part du fournisseur, l’usager a donc cinq ans pour planifier son remplacement. L’Employeur a donc suivi la suggestion de GE et acquis le nouveau modèle qui est le logiciel 90-70. Ce nouveau modèle a plus de fonctions et plus de moyens de communication que l’ancien. Le témoin souligne que le programme qui se retrouvait dans la Série VI a été utilisé avec le nouvel équipement. Le fournisseur GE fournissait le logiciel qui permettait d’introduire le programme de la Série VI dans le nouvel entretien. Il rappelle que tous les électriciens ont reçu un cours pour savoir utiliser le nouvel automate. L’introduction de ce nouvel automate, selon le témoin, constitue une mise à jour technologique vue la désuétude de l’ancien équipement. Il affirme que le nouvel équipement n’engendrait pas de nouvelles tâches pour les électriciens. Il rappelle qu’on retrouvait au moins quarante automates de la Série VI dans l’usine et ils ont tous été remplacés par le logiciel 90-70. Il souligne que le logiciel LM 90 a également été remplacé par le 90-70. Le logiciel utilisé pour programmer les automates fonctionnait sur le système DOS de Microsoft lequel a par la suite été remplacé par le système Windows. Partant, le logiciel fonctionne avec le nouveau système Windows, lequel est en place à l’usine depuis 1995. Il souligne que l’électricien doit utiliser le nouveau logiciel et il doit donc apprendre à utiliser la souris. Auparavant, il devait avoir recours à F-1, F-2, F-3; désormais la souris règle tous ces problèmes. En conséquence, l’Employeur a dispensé une formation à tous ses électriciens pour leur permettre l’utilisation de ce logiciel. Il souligne que ce changement n’a pas ajouté de tâches aux électriciens mais plutôt leur a fourni un moyen différent, un nouvel outil pour accompagner leurs tâches. En ce qui concerne l’amélioration du positionnement des poupées dans le secteur machine, le BOB n ^o  8, outil qui retient en place les mandrins, soit le centre de carton sur lequel s’enroule le papier. Les poupées empêchent les mandrins de se déplacer pendant qu’on embobine le papier. Le positionnement, le calcul, se faisaient dans l’automate PLC ayant remplacé ce programme par une boîte sise à l’extérieur de l’automate, laquelle s’occupe d’envoyer la poupée à la position demandée. Partant, on a ainsi enlevé une partie de la programmation de l’automate et il a été remplacé par la boîte extérieure qui émet des ondes permettant de fixer ces poupées. Après le changement, la boîte en question reçoit l’information à partir de l’automate. Il est d’avis que cette modification a eu très peu d’impact sur le travail des électriciens. Il souligne que ce dernier n’a pas à intervenir souvent parce que ça brise très rarement. À son avis, sur la boîte même, l’électricien n’intervient jamais. Il souligne qu’à son avis, à cet égard, la tâche de l’électricien n’a pas été changée de quelque façon que ce soit. Il souligne que le nouvel équipement constitue une bonne amélioration en ce qui a trait à la performance. En ce qui a trait aux tâches, il rappelle au Tribunal de toujours s’en remettre aux tâches telles que définies dans le guide des métiers (voir S-2, article 11, p. 69 et art. 11.01.01). En ce qui concerne le programme d’accélération de la machine à papier portant le n ^o 7 (Speed up de la M/C 7), il souligne que l’implantation de commandes à vitesse variable (GCE modèle DC 2000) est un appareil qui contrôle la vitesse du moteur de la machine à papier. Ce nouvel appareil remplaçait l’appareil « S-P 3002 » lequel a été remplacé en raison de son état de désuétude. Il souligne que toutes les commandes visant la machine à papier n ^o 7 ont été remplacées, soit une trentaine. Ces commandes sont numériques, tout comme les anciennes. Il souligne que pour l’électricien, les commandes étant de même nature, soit numériques, il n’y a pas eu d’impact sur ses tâches. Il est d’avis que le nouveau logiciel facilite la vie de l’électricien. En ce qui concerne l’implantation de commandes à vitesse variable GCE AVI 300, contrôle les petits moteurs de quinze forces et moins. Il exige moins d’intervention une fois par trois ou quatre années. Il souligne qu’il s’agit d’un remplacement qui commande moins d’entretien. En ce qui concerne ce nouvel équipement, l’Employeur a fourni un programme de formation pour les électriciens. À son avis, cet équipement électronique fait partie de ses tâches et il doit s’en occuper. En ce qui a trait à l’implantation d’un PLC de type « Controlor UC 2000 », selon lui, il facilite le travail des électriciens et des ingénieurs en ce qu’il est le contremaître des contrôleurs. À chaque quart de seconde, la vitesse des matières est enregistrée de même que le courant utilisé. L’appareil enregistre aussi les fautes qui peuvent survenir sur une des commandes, y compris les actions de l’opérateur, par exemple, presser le bouton arrêt. L’entretien dédié doit vérifier à chaque jour ce qui s’est passé par la consultation du logiciel. Il souligne que ça fait partie des tâches de l’électricien de s’en occuper. Le nouvel équipement remplace un automate de la Série VI. Par la suite, il y a eu l’implantation du logiciel « TOOL BOX ». Le témoin connaît fort bien ce logiciel, il sert à programmer les trois procédés, soit les deux commandes à vitesse variable, de même que le PLC de type « Controlor UC 2000 ». Le témoin souligne que le logiciel sert aussi à l’historisation, soit l’archivage des fautes. Il sert aussi à visualiser les vitesses et les courants. Il souligne que l’électricien dédié à ce logiciel doit le consulter, il doit aussi l’utiliser pour ajuster s’il y a des changements de diamètre de rouleaux qui sert à l’embobinage du papier. Le témoin souligne qu’avant la procédure était différente car s’il y avait un changement de diamètre de rouleaux, on devait ajuster la vitesse du moteur afin d’ajuster le tout. Désormais, la procédure est équivalente mais beaucoup plus rapide et plus facile puisque tout apparaît à l’écran et il suffit d’utiliser le logiciel pour régler le tout. Au cas de difficultés, l’ingénieur est toujours disponible. Le témoin souligne qu’en ce qui a trait au « Controlor UC 2000 », c’est l’ingénieur qui est chargé de concevoir la programmation.

[48]         En ce qui concerne l’implantation du logiciel de diagnostic « CIMPLICITY », le témoin souligne qu’il s’agit d’un logiciel de diagnostic qui note toutes les fautes et numérise ces fautes. Si les salariés ont recours à l’écran, il suffit de cliquer sur la faute inscrite au logiciel qui nous fournit le détail. Le témoin souligne que tout ce qui empêche de démarrer une section de la machine à papier est direct. Par exemple, la faute est affichée à l’écran. L’électricien n’a pas à rechercher la faute, la condition non respectée requise pour le démarrage de la machine apparaît alors à l’écran. Ce logiciel, partant, facilite beaucoup le travail de l’électricien.

[49]         En ce qui a trait au logiciel « VERSAPRO », il s’agit d’un logiciel conçu pour programmer les automates. Il fonctionne avec la plateforme Windows. Il a cependant eu une durée de vie si brève qu’il a été remplacé par « PROFICY Machine Edition ». En ce qui a trait au logiciel de programmation « VERSAPRO », les électriciens ont dû apprendre le fonctionnement de ce logiciel. Les électriciens, une fois par mois, devaient l’utiliser pour diagnostiquer les problèmes.

[50]         Le témoin souligne que l’Employeur a toujours remplacé les équipements désuets. Il souligne que ça faisait partie des tâches de l’électricien d’apprendre à maîtriser l’usage des logiciels parce que les nouveaux équipements remplissent la même fonction mais sont dotés de changements, d’évolution technologique. Par la suite, le témoin aborde l’implantation de commandes à vitesse variable de type « ALLEN BRADLEY Série Powerflex ». Il souligne que le projet de l’implantation ne s’est jamais réalisé, qu’il n’est toujours pas mis en place. Par la suite, on dépose une liste des neufs équipements Powerflex installés dans l’usine et qui fonctionnent avec un courant de 600 volts. En ce qui a trait à l’implantation des contrôleurs de type « PRCV », il s’agit d’un contrôleur qui contrôle l’affinage de la machine à pâte avant de l’envoyer dans la machine à papier. Auparavant, on avait d’autres contrôleurs PRCIV, les nouveaux PRCV sont entièrement numériques. Auparavant, le PRCIV, l’électricien devait calibrer ce contrôleur. Il inscrivait sa calibration par le biais d’un tournevis. Désormais, pour effectuer la calibration, il doit brancher son ordinateur portable sur le contrôleur PRCV et avec le logiciel, il peut modifier la calibration. Le témoin souligne que le PRCV constitue une évolution. On utilise désormais un ordinateur portable et un logiciel. Le PRCV a été installé en 2001. L’électricien devait intervenir aux deux à trois mois dans le contrôleur de type PRCIV alors qu’en ce qui a trait au contrôleur PRCV, il doit intervenir moins d’une fois par année et l’intervention fait partie de sa description de tâches. En ce qui a trait à l’ajout de moteur avec contrôle de vitesse de type « IMD », pour le contrôle des plaques des raffineurs de la machine à papier n ^o 7, il souligne qu’ils sont en lien avec le contrôleur PRCV. Auparavant, les moteurs avaient deux vitesses. Désormais, ils sont à vitesse variable. L’électricien a à intervenir au moins une fois par mois vis-à-vis cette nouvelle implantation. Il souligne que ça fait partie de ses tâches. En fait, il s’agit d’un remplacement de moteur à deux vitesses par des moteurs à vitesse variable intégrés qui sont contrôlés par le PRCV. Dans quelques autres cas il y a des moteurs et des contrôleurs de vitesse qui sont externes et reliés à des moteurs par un fil électrique. En ce qui a trait à l’ajout de la console d’opération de type « Quick Panel » comme interface opérateur, il souligne qu’il s’agit d’une console qui permet à l’opérateur de contrôler l’appareil y relié. Cette interface est branchée sur le réseau « Intranet ». Le programme utilisé est modifié par les ingénieurs de système et non les électriciens. L’interface tactile est dotée de deux fils : un pour la communication Intranet et l’autre pour le contrôle de l’énergie de 120 volts et si, à l’occasion, l’interface gèle, il suffit de le débrancher et de le rallumer pour l’activer via le bouton « Reset » Selon le témoin, l’ajout de cette console d’opération n’a rien ajouté au travail des électriciens. Cette console est plutôt utile pour l’opérateur. Il peut identifier le problème sans avoir à recourir à l’électricien pour connaître les sources du problème. L’écran informe l’opérateur de la source du problème : si le problème est électrique, l’opérateur en avise alors l’électricien pour qu’il répare le problème. C’est l’ingénieur des systèmes qui programme l’interface. En ce qui a trait à l’implantation du logiciel de programmation « PROFICY Machine Edition », c’est un doublon du remplacement du logiciel LM 90. Le témoin souligne que ce logiciel fonctionne grâce à la plateforme Windows. Il souligne que chaque automate a besoin d’un ordinateur « PC » contenant le programme « PROFICY Machine Edition » pour être opéré. Ce nouveau logiciel, selon le témoin, est juste un nouvel outil pour accomplir son travail. Ce nouvel outil ne change pas le travail de l’électricien, il le facilite. Le témoin souligne qu’il a vécu tous ces changements, il est d’avis que tous ces changements ne changent pas le travail de l’électricien, n’ajoute aucune tâche. Relativement à l’usine Domtar de Windsor, le témoin souligne qu’il y a continuellement des changements technologiques à travers toute l’usine. Il souligne que ces changements sont requis puisqu’on doit se satisfaire de ce qu’il y a de disponible sur le marché. Quant à la formation de son personnel, l’Employeur a recours à la formation théorique et aussi à la formation par jumelage. Lors des interventions des électriciens, ces derniers ont le support des ingénieurs, notamment lorsque le « trouble-shooting » leur révèle un problème qu’ils ne peuvent résoudre. Les électriciens et les techniciens en instrumentation ne sont jamais laissés à eux-mêmes selon le témoin. Le témoin souligne que lors de l’implantation d’un équipement, habituellement, cette implantation facilite le travail de tous les salariés. Il souligne que jamais l’Employeur n’introduit des changements technologiques pour alourdir la tâche des salariés. Au contraire. En ce qui a trait à l’implantation des cellules de charge HARDY P/E et Calandre ABB, le témoin souligne que cet équipement est composé de deux pièces séparées, deux sections de la machine à papier. Les termes P/E signifient presse encolleuse. Auparavant, un autre système était en place pour la mesure de la tension de la feuille qui s’enroule. Auparavant, le système était plus mécanique. On a par la suite modifié l’emplacement des rouleaux et installé les cellules de charge HARDY. L’installation de la calandre ABB fait en sorte qu’on ajoute des cellules de charge au-dessus des rouleaux. Le témoin souligne qu’il a été très impliqué dans l’installation de ces modifications et il a participé à la formation des techniciens en instrumentation. Il souligne que ces changements ont légèrement modifié le travail des techniciens en instrumentation. Auparavant, en raison de l’ancien système, on devait prendre les mesures. Désormais, la prise des mesures se fait de façon différente et beaucoup plus facilement pour mesurer la tension de la feuille de papier. Il souligne que l’on doit calibrer la cellule une fois par an ou parfois aux deux ans. Il souligne que le « trouble-shooting » de ce nouvel appareil est beaucoup plus facile que celui de l’ancien. En ce qui a trait à la route de nettoyage, lorsque de la poussière s’accumule sur les cellules de charge, on doit régulièrement les nettoyer quand la machine s’arrête, c’est-à-dire durant un « shot down », soit environ une journée de travail aux six semaines pendant environ douze heures. Il souligne que c’est dans sa tâche normale de procéder au nettoyage et de s’assurer que l’appareil est bien calibré. Ce changement a été introduit en raison du changement de la position des rouleaux. Il était désormais plus facile d’installer ces cellules de charge. Il souligne qu’il s’agit d’un changement normal, toutes les machines à papier sont dotées de cellules de charge. En ce qui a trait aux fonctions de base des techniciens en instrumentation, il rappelle que s’ils font face à des problèmes, ils ont toujours droit au support de l’ingénieur. Le nouveau système, selon lui, n’entraîne pas des tâches plus complexes pour le technicien en instrumentation. Après un arrêt, il suffit de remettre la mesure à zéro et pour ce, il suffit de presser un bouton et l’appareil est remis à zéro via le bouton Dare, on rééquilibre ainsi l’appareil. En ce qui a trait à l’ajout de nouveaux contrôles de la caisse d’arrivée « dilution » à la M/C 7, il s’agit d’un remplacement d’équipement. Ce nouvel équipement contrôle le poids de la feuille à la largeur pour en assurer l’uniformité. Cet appareil permet d’ajouter un peu d’eau à divers endroits pour en assurer l’uniformité. On contrôle le profil via l’ajout d’eau localement. Auparavant, il y avait cinquante-quatre points à régler sur la machine, maintenant, il existe deux cent quarante-trois points d’ajouts d’eau. Auparavant, un contrôle électrique contrôlait les petits moteurs qui déformaient l’alarme. Désormais, un contrôle des deux cent quarante-trois valves qui ajoutent de l’eau permet l’uniformisation de la feuille. C’est un ordinateur qui contrôle les deux cent quarante-trois valves. L’ordinateur contrôle ainsi la qualité du papier. Il souligne que le même ordinateur contrôlait l’ancien système. Il souligne que tous ces ajouts visaient à produire du papier de haute qualité puisque toutes ces machines sont des machines à papier modernes. Il souligne que le nouvel équipement transmet plus d’informations aux techniciens en instrumentation. Les techniciens en instrumentation ont bénéficié d’un contrat de service avec Honeywell qui peut leur venir en aide. La preuve, ce technicien est présent à l’usine 48 semaines sur 52. Ce dernier système a été installé par un contracteur externe en fonction des standards de l’Employeur. Il souligne que l’implantation de ce nouvel appareillage n’a pas ajouté de nouvelles tâches aux techniciens en instrumentation. En ce qui concerne les changements aux HPM (High Performance Process Modul) il souligne qu’il a reçu la formation pendant une semaine de la part du fournisseur Honeywell. Cet équipement contient les boucles de contrôle de l’instrumentation. Il permet un contrôle du niveau de la pression et de la température, c’est-à-dire tout ce que l’on doit contrôler pour assurer une très haute qualité. Au moment de l’installation, l’Employeur a bénéficié des contrôleurs multifonctions de Honeywell. Il rappelle que Honeywell avise ses clients cinq ans à l’avance qu’ils vont mettre fin au support des contrôleurs multifonctions. Le fournisseur Honeywell offre alors un programme de remplacement pour aller vers HPM. Il souligne que l’Employeur n’a pas eu le choix, qu’il a donc dû procéder au changement de remplacer les contrôleurs multifonctions par les contrôleurs HPM. Auparavant, l’Employeur disposait de cinquante contrôleurs multifonctions reliés à la machine à papier. Les nouveaux contrôleurs étant plus puissants, sept nouveaux contrôleurs ont remplacé les cinquante anciens et font le même travail. Le remplacement a été effectué par des techniciens en instrumentation de l’usine. Il souligne que cette implantation a diminué le travail des techniciens en instrumentation puisqu’auparavant ils devaient vérifier la calibration de cinquante contrôleurs multifonctions. Désormais, les nouveaux contrôleurs n’exigent aucune calibration de la part du technicien en instrumentation. Il souligne qu’en ce qui a trait à l’entretien, la vérification de voltage se fait par une simple lecture et que la programmation est faite par l’ingénieur du système et non par le technicien en instrumentation. Partant, il conclut que ses fonctions de base n’ont nullement été modifiées. En ce qui a trait au contrat avec le fournisseur Honeywell, un spécialiste est fourni par ce dernier pendant trois jours aux trois semaines, soit environ quatre cents heures par année. Ce spécialiste répond aux questions des techniciens en instrumentation et voit à leur formation. De plus, le fournisseur Honeywell offre un support direct 24 heures par jour, 7 jours par semaine. Il souligne que le « trouble-shooting » du nouvel appareil se fait comme l’ancien et il souligne qu’il s’agit d’un équipement qui brise rarement. En ce qui a trait au logiciel pour le « tuning » de boucles, il souligne que dix en ont été implantées. Le rôle du logiciel est de s’assurer que chaque boucle de contrôle performe adéquatement. Il souligne que si la boucle est peu performante, on doit s’y attaquer pour la rendre plus performante. En ce qui a trait à l’ajout du système ULMA pour l’analyse et le diagnostic aux machines à papier, il souligne que ce système mesure et enregistre les défauts du papier, les trous qu’on pourrait y retrouver. L’ancien système était doté de huit caméras alors que le nouveau système est doté de seize caméras. Dans l’ancien système, chaque caméra mesurait un mètre alors que dans le nouveau système, la mesure est beaucoup plus étroite et plus rapide. L’ancien système a été remplacé parce que désuet, pas assez rapide. Le nouveau système est beaucoup plus rapide et provient du même fabricant. Le nouveau système prend des photos de tout trouble détecté dans la feuille de papier. Il souligne que pour l’opérateur, il est ainsi plus facile d’identifier la source du problème. Le nouvel appareil ne change rien au travail du technicien en instrumentation, il doit enlever les poussières sur les objectifs des seize caméras. Il précise que des lampes sont placées sous la feuille de papier pour que la caméra détecte mieux les défauts de la feuille. On doit à l’occasion changer ces lampes. Une nouvelle lampe produisant plus de lumière, il doit en conséquence ajuster la caméra visée par le nouvel éclairage. Il doit ainsi ajuster la sensibilité de la caméra en fonction de la variation de l’intensité de la luminosité des lampes. Il souligne que ces ajustements font partie de la description de ses tâches. Pour ce faire, il rappelle au soussigné qu’il doit relire la description de ses fonctions.

[51]         En général, il souligne que les instrumentistes ont toujours l’appui des ingénieurs et aussi des fournisseurs dont un technicien spécialiste qui œuvre dans la région sherbrookoise. Il souligne que l’ensemble des changements sur lesquels il vient de se prononcer sont normaux parce que l’Employeur doit toujours mettre à jour son équipement pour éviter de ne plus être concurrentiel. Il souligne que quand tout équipement devient désuet, on doit le remplacer pour rester à la fin pointe de la technologie. Il souligne qu’au cours des cinq dernières années, l’Employeur a fait face à des changements technologiques perpétuels. Il précise qu’un protocole a été développé par les électriciens et les ingénieurs relativement à la procédure de calibration et celle de la mise en route. Il rappelle que tout électricien peut le consulter et consulter ses collègues, notamment les salariés dédiés ou le collègue qui connaît bien la machine généralement avant de faire appel à l’ingénieur de système selon le protocole. En ce qui concerne l’automate programmable LM 6, à l’époque il y en avait plus d’une quarantaine qui se trouvaient à l’usine depuis son début, soit la mise en œuvre de la machine n ^o 7 en 1987 et la machine n ^o 8 en 1989. Il rappelle que selon lui, en 1999, tous les électriciens connaissaient fort bien ces automates et le programme LM 6. Ces automates ont été remplacés à la suite de l’avis de GE par les automates PLC 90-70 durant les années 1999 à 2001. En conséquence, tous les salariés ont dû apprendre à opérer avec ces nouveaux équipements. En ce qui concerne l’installation de ces nouveaux automates programmables, le témoin précise que son implantation a exigé de deux à trois mois de planification portant sur l’achat, le câblage à refaire ainsi que la formation à donner aux salariés au moins une semaine avant l’installation. Il souligne que sans la formation donnée, tout électricien aurait eu de la difficulté à faire fonctionner ce nouvel automate et aurait dû procéder par le biais de la technique essais/erreurs. En ce qui concerne les plans d’installation, les ingénieurs du service de l’ingénierie les ont assumés. Il rappelle que le département d’ingénierie est appelé à consulter les électriciens lorsqu’ils conçoivent les plans et qu’il en est de même vis-à-vis les techniciens en instrumentation. Entre 1999 et 2005, de nombreux changements ont été introduits au niveau de l’équipement, souvent pour remplacer des équipements devenus désuets. Il rappelle que les fournisseurs GE et Honeywell avertissent toujours l’Employeur à l’avance de l’époque où ils devront procéder à des remplacements d’équipement puisque ces fournisseurs ne fourniront plus les pièces permettant de les réparer, de les maintenir en bon état de fonctionnement. Il rappelle que les automates 90-70 gèrent la majorité des équipements tout comme les anciens automates de la série-6. Ces nouveaux automates 90-70 sont configurés différemment des anciens automates qu’ils ont remplacés. L’automate 90-70 est doté d’une nouvelle carte électronique pour la communication avec le réseau Intranet de l’usine. Les électriciens doivent être capables de savoir la fonction, le rôle de chaque carte. Tel était un des buts de leur formation congruente. Il est d’avis que les électriciens ne travaillent pas de façon quotidienne avec ces nouveaux automates programmables. Par contre, des électriciens de l’équipe de relève eux, doivent le faire quotidiennement. Les électriciens ont donc dû apprendre à faire fonctionner l’automate PLC 90-70 par le biais du logiciel LM-90. Il précise que les fonctions à l’écran sont placées à des endroits différents. Ce logiciel LM-90 a été en opération pendant quelques années puis remplacé par « Proficy Machine Edition » qui fonctionne avec la plateforme Windows et une souris. L’usage de cet outil est nouveau. En conséquence, l’Employeur a dispensé à ses salariés un cours d’une durée d’une semaine pour leur apprendre le fonctionnement de la plateforme Windows. Il souligne que les automates PLC 90-70 sont toujours en opération à l’usine avec « Proficy Machine Edition » qui le fait fonctionner. Il souligne qu’il travaille avec deux types d’automates, les PLC 90-70 et les automates Siemens qui contrôlent d’autres équipements. En ce qui concerne le positionnement des poupées, il souligne qu’auparavant les salariés faisaient face à de nombreux problèmes. La solution a été développée par l’ingénierie, soit un nouveau système de poupée sur l’autre bobineuse qui fonctionnait ainsi fort bien. Il précise qu’ils ont procédé à l’installation d’un contrôleur semblable sur l’autre bobineuse. Les électriciens ont participé à l’élaboration de la solution et sa mise en place. Il a personnellement supervisé la mise en place de ce nouvel équipement. Son implantation s’est prolongée sur une période de deux ans en raison des nombreux tests qui ont été réalisés avant son installation; ces tests ont été faits de pair avec les électriciens. Depuis le nouveau système fonctionne fort bien. Le temps consacré à cette installation a été de deux à trois semaines, échelonnées sur une période de deux ans. Il précise que le « Speed Up » de la machine n ^o 7 a entraîné une amélioration de la productivité et de la qualité du papier. Il souligne qu’auparavant les machines n ^os 7 et 8 étaient presque identiques. Désormais, elles sont un peu différentes. En ce qui concerne la préparation de l’installation du « Speed Up », deux électriciens ont été libérés de leurs tâches pour donner de la formation aux autres électriciens et vérifier la conformité des nouvelles installations et procéder à la vérification des pièces de rechange qui seraient requises. La rédaction des procédures de travail a été confiée aux électriciens puisque les procédures devaient s’adresser aux électriciens. De nombreuses procédures ont été rédigées par les électriciens, peut-être une dizaine. Il a participé aussi à l’informatisation de nombreux équipements via la plateforme Windows. Il a participé au redémarrage de la machine n ^o 7 pendant environ une année avec l’aide d’un autre ingénieur, M. Alain Fortier et d’un technicien en instrumentation, M. Sylvain Turcotte. Les deux électriciens qui ont également participé à ce démarrage étaient MM. Éric Cormier et Jacques Paquet. Pour bien maîtriser le fonctionnement de ce nouvel équipement, il est allé en Virginie pour faire des tests pendant une semaine avec MM. Alain Fortier,  Sylvain Turcotte, Éric Cormier et Jacques Paquet. L’installation de ce « Speed Up » a entraîné des équipements différents. En ce qui concerne les commandes à vitesse variable DC 2000, une trentaine ont été installées. Le format varie en fonction de la puissance des moteurs mais la programmation est la même. L’électricien n’a pas à tenir compte du format. Il suffit d’indiquer le format puisque le fonctionnement est identique. En ce qui a trait aux commandes AVI 300, une dizaine ont été installées. Ces commandes arrivent avec leur propre réseau de communication. En conséquence, le personnel a dû apprendre à maîtriser les composantes pour mieux diagnostiquer les problèmes.

[52]         En ce qui concerne le contrôleur UC 2000, il permet l’enregistrement du courant, des vitesses et des interventions des opérateurs. Il communique avec VC 2000-AV 3001 de même qu’avec les systèmes Honeywell et les automates 90-70 et le logiciel « Cimplicity ». Ce contrôleur UC 2000 remplace les automates de la série 6 et gère ainsi six réseaux de communication. Il souligne que les électriciens ont dû apprendre les composantes de ce contrôleur pour le faire fonctionner. Il a été introduit dans l’usine entre 1999 et 2003. En ce qui a trait à l’implantation du logiciel de proclamation « TOOL BOX », il précise qu’il est contrôlé grâce à la plateforme Windows à l’aide d’une souris. Il a personnellement reçu une formation d’une durée d’une journée pour apprendre à utiliser le « Controlor UC 2000 ».

[53]         La formation des électriciens relevait de M. Éric Montmigny et des ingénieurs. Le témoin a complété son autoformation avec M. Éric Montmigny sur l’appareil Tool-Box; cette formation a duré une vingtaine d’heures avant d’être à l’aise. Cet appareil, le Toll-Box, est utilisé de façon quotidienne par l’électricien. On retrouve cet appareil dans la salle électrique où se trouve l’électricien dédié. Cette salle électrique est nouvelle, elle est apparue au cours de la période 1999-2005. À partir de cette salle, l’électricien dédié fait son travail quotidien. Le logiciel de diagnostic « CIMPLICITY » est utilisé via la plateforme Windows. Étant seulement disponible dans la salle électrique, seuls les électriciens y avaient accès et les opérateurs n’aiment pas l’utiliser. Les opérateurs interrogent d’ailleurs les électriciens sur tout dysfonctionnement d’éléments de la machine qu’ils opèrent pour que l’électricien cherche la cause de ce dysfonctionnement et la solution pour permettre la remise en marche de la machine. L’opérateur, sachant que l’électricien maîtrise le logiciel « CIMPLICITY », il sait que l’électricien pourra trouver la réponse à sa question. En ce qui concerne l’implantation d’un logiciel de programmation « VERSAPRO », il s’agit d’un logiciel utilisé seulement pour l’auto-jointeuse de la bobineuse par le biais du PLC GE de type « 90-70 ». Le logiciel de programmation VERSAPRO est opéré par le biais de la plateforme Windows. Il a par la suite été remplacé par le logiciel « PROFICY Machine Edition » qui a été introduit en 2004. En ce qui a trait aux contrôleurs de type « PRCV » qui permettent le contrôle des moteurs à vitesse variable avec contrôleur intégré utilisé sur la machine à papier n ^o 7, l’électricien doit connaître les éléments du PRCV et ceux des contrôleurs intégrés des moteurs à vitesse variable, soit les nouveaux moteurs IMD. Les électriciens doivent intervenir souvent sur ce nouvel appareillage. Le témoin reconnaît qu’il n’a jamais travaillé avec ces moteurs à vitesse variable. En ce qui concerne l’ajout de la console d’opération de type « Quick Panel » comme interface opérateur, le témoin précise que c’est l’ingénieur de système qui le programme. À cette fin, il va utiliser le logiciel « PROFICY Machine Edition » pour programmer la console « Quick Panel » et maîtriser la clé d’accès. Il précise que les électriciens n’ont pas accès à ces clés. Il a appris à maîtriser la programmation de la console d’opération « Quick Panel » par le biais de la méthode essais/erreurs; il n’a pas reçu de formation de l’extérieur. Il souligne que le logiciel de programmation « PROFICY Machine Edition » est un logiciel utilisé pour programmer PLM 90-70 grâce à l’environnement de la plateforme Windows. L’Employeur a dispensé une formation aux électriciens pour leur permettre d’utiliser le logiciel de programmation « PROFICY Machine Edition » étant donné que ça fait partie de leurs tâches. Il souligne que ce logiciel de programmation a été étendu à toute l’usine. En ce qui concerne les cellules de charge Hardy P/E et Calandre ABB, le témoin souligne qu’il n’y a pas de ces cellules de charge à la presse encolleuse. Cette cellule de charge est d’ailleurs différente des cellules de charge ABB. Il souligne que le technicien en instrumentation doit apprendre à calibrer ces éléments. L’ingénieur a d’ailleurs accompagné le technicien instrumentiste à cette fin. Ces éléments permettent le contrôle de la tension sur la feuille de papier pendant toute sa programmation. Il souligne qu’un technicien en instrumentation de la compagnie Hardy est venu à l’usine pour enseigner aux techniciens en instrumentation comment calibrer ces cellules de charge. En ce qui concerne l’ajout d’un nouveau contrôle de la caisse d’arrivée « dilution » à la M/C 7, il souligne que ce nouvel appareil est muni de deux cent quarante-trois tuyaux qui vont envoyer de l’eau pour assurer une très haute qualité de la feuille produite. Ces deux cent quarante-trois tuyaux ont dû être configurés et testés individuellement. Il souligne qu’il s’agit d’une toute nouvelle technologie qui remplace une technologie vieille d’une quinzaine d’années. À son avis, le démarrage de ce nouvel équipement n’a pas entraîné beaucoup de problèmes. L’installation de ce nouvel appareillage a été réalisée par un contracteur externe. À la suite du démarrage, il n’y a pas eu de problèmes, sauf que la feuille bougea, l’ordinateur commandait malheureusement à l’occasion la mauvaise valve. Le problème a été réglé par l’installation de caméras de bord de feuille qui permettaient de mieux cibler l’endroit où l’on devait mouiller le papier à l’aide d’une des deux cent quarante-trois valves. Avant l’installation de cette nouvelle technique, le technicien en instrumentation devait intervenir souvent pour réaligner la feuille alors que désormais le système lié aux caméras de bord de feuille procède sans l’intervention du technicien en instrumentation. En ce qui concerne le changement au HPM fourni par la compagnie Honeywell, il souligne que les changements font en sorte qu’ils sont désormais plus flexibles du point de vue de la programmation. On peut programmer de plus nombreuses alarmes qu’avec l’ancien, ce qui facile le travail de l’opérateur. Pour apprendre à maîtriser le fonctionnement du nouveau système, on doit procéder à une formation. L’ingénieur de système a dû suivre une période d’apprentissage avant d’être à l’aise et ce pendant environ une semaine. Par la suite, tous les techniciens en instrumentation ont reçu une formation appropriée à l’usine. Cette formation ne visait pas à apprendre aux techniciens en instrumentation à programmer l’appareil mais bien à leur apprendre à utiliser la programmation réalisée par l’ingénieur en choisissant le module approprié. En ce qui a trait à l’ajout du nouveau système UMA pour l’analyse et le diagnostic des machines à papier, le témoin précise qu’il a déjà utilisé ce système lors d’un dépannage. Il souligne que plusieurs versions de logiciel ont été introduites sur plusieurs années relativement à ce système. Ce système est utilisé sur chacune des deux machines à papier, d’abord sur la machine portant le n ^o 7 et quelques années plus tard sur la machine portant le n ^o 8, soit en l’an 2006. En ce qui a trait à l’introduction du « SPEED UP » sur la machine n ^o 7, il a entraîné la mise à jour de nombreux équipements. Il souligne qu’à chaque mois dans le secteur machine, l’ensemble des salariés a fait face à des changements d’équipement. Dans le secteur finition, il souligne que le remplacement de PL Automation Step 5 à 7 était un changement important.

[54]         M. Daniel Mercier a été entendu. Il a le statut d’ingénieur en automation et travaille tous les jours avec les électriciens. Il travaille chez Domtar Windsor depuis 16 ans. Il est diplômé en ingénierie électrique de l’école polytechnique de Montréal. Il a travaillé chez Waterville T G où il a eu l’occasion de travailler sur les améliorations à l’équipement de production et il a occupé le même rôle chez Northern Télécom. Il a œuvré à mettre à jour des contrôles de moteur, des automates dans ces deux entreprises. Depuis qu’il travaille chez Domtar, il œuvre à cette même tâche, soit l’amélioration des équipements, leur modernisation. Il participe à éliminer les équipements désuets en les remplaçant en raison de la non-disponibilité des pièces de rechange. Il souligne qu’on doit toujours moderniser l’équipement en fonction de leur importance dans la chaîne de production. Les fabricants fournissent d’ailleurs de nouveaux équipements pour améliorer la performance de l’équipement existant. Il souligne qu’il a toujours travaillé conjointement avec les électriciens; il gérait habituellement l’échéancier des projets. La formation des électriciens, des opérateurs, faisait partie de ses tâches. Chez Domtar de 1999 à 2005, il était l’ingénieur en automation et contrôle soit un ingénieur de système. Son rôle visait à maintenir et à optimiser les systèmes de contrôle, entre autres les automates qui servent de contrôle des moteurs, les interfaces opérateurs, soit tous les équipements électroniques inter-reliés à l’opération de la chaîne de production. Il souligne que toutes les fois que l’on procède au remplacement d’équipement en raison de leur désuétude, on doit s’assurer que le nouvel équipement est aussi performant. Il est un support permanent aux membres du personnel chargé de l’opération et de la maintenance des équipements. Il souligne qu’il est un support constant aux électriciens quand ces derniers ont diagnostiqué des problèmes à l’étape de « trouble-shooting », il est disponible pour les assister pour trouver une solution. En ce qui a trait au remplacement de PLC Automation Step 5 à 7 et le remplacement des automates Siemens de Step 5 à Step 7, il a donné une formation aux électriciens membres de l’équipe de relève parce que ces derniers ont à travailler avec ces appareils. En ce qui a trait au remplacement des automates Siemens, il souligne que le fournisseur fournit un logiciel pour assurer la conversion du programme. Il souligne qu’il peut arriver que certaines fonctions ne soient pas automatiquement converties. Si le logiciel avait assuré la conversion à 100 %, la machine aurait démarré illico. En ce cas, en raison des fonctions incompatibles entre les deux versions, le consultant doit effectuer les modifications requises. Il souligne que lors des démarrages, on doit planifier de nombreux essais et ce, sur une période de plusieurs mois. L’introduction de ces deux nouveaux appareils aurait selon lui facilité le travail postérieur des électriciens en raison d’une évolution de la technologie informatique. Il souligne que le nouvel automate Siemens Step 7 rend plus facile le « trouble-shooting ». L’ingénieur de système est toujours présent pour venir en aide aux électriciens impliqués, lesquels ont obtenu une formation dispensée par les consultants. Selon le témoin, les automates PLC GE sont les automates les plus répandus dans l’usine, soit le standard. Ils ont remplacé les automates GE série VI, de même que les PLC série VI. Il souligne que le remplacement se fait de la même façon que pour les automates Siemens. Ce remplacement a entraîné le remplacement du châssis principal mais n’a pas requis le recâblage de tout le système au complet. Cependant, on a dû faire la conversion du programme et c’était là une des tâches de l’électricien d’installer le nouvel automate. Il souligne que le nouveau logiciel est plus simple à utiliser. En ce qui a trait à la reprogrammation de la cartonneuse PEMCO avec Intouch, il précise que Intouch est une interface opérateur. La reprogrammation vise à éliminer les pertes de temps autant au niveau opérationnel, soit la mise du papier dans les boîtes. Il souligne que chaque fois qu’on changeait de dimension, ça prenait beaucoup de temps à modifier la configuration pertinente. En ce qui a trait au côté entretien, l’ancien système engendrait beaucoup de problèmes avec plein de diagnostic à réaliser et beaucoup de temps d’intervention de la part des électriciens. En conséquence, le coût de la reprogrammation visait à diminuer le temps de configuration d’interventions. La reprogrammation a été réécrite complètement par une firme spécialisée en automatisation et en interface Intouch. Cette firme externe avait déjà réalisé plein de projets à la compagnie Domtar Windsor. Il souligne qu’ils ont utilisé la méthode de programmation par GRAF 7, soit une méthode reconnue qui simplifie la programmation. Ce faisant, ils ont introduit beaucoup d’alarmes dans le but de faciliter le diagnostic, lequel est disponible sur l’écran Intouch. Si une composante devient dysfonctionnelle, le système l’identifie. Par conséquent, l’opérateur peut rapidement intervenir ou faire appel à l’électricien s’il est incapable. Auparavant, l’électricien surveillait le tout. La modification facilite ainsi le travail de l’opérateur. Quant à l’électricien, il a toujours les mêmes tâches. Il a toujours accès aux ingénieurs à l’interne ou à ceux du fournisseur. L’installation a été complètement réalisée par l’Employeur. L’électricien a reçu une formation pertinente et dispose d’un document qui explique toutes les fonctions de l’appareil. À la suite de la reprogrammation, on a moins besoin de recourir à Siemens Step 7 pour identifier les problèmes puisqu’ils apparaissent à l’écran Intouch. En conséquence, désormais, la tâche de l’électricien est plus facile. En ce qui a trait à la formation des électriciens, il précise qu’elle se fait toujours dans le cadre de leur travail pendant leurs heures de travail, sur les lieux du travail. En ce qui a trait à l’introduction du nouveau palettiseur folio « AUTEFA », il précise que cet équipement remplace un ancien qui était trop âgé et d’ailleurs amoché. L’employeur voulait que le nouveau palettiseur puisse fonctionner à plein régime. Son installation a été faite par un consultant en ingénierie en collaboration avec des électriciens de l’Employeur. Au moment du démarrage de ce nouvel appareil, il y a eu des problèmes importants. Il a été consulté à ce sujet par l’un des ingénieurs chargé de son installation. Pour la solution des problèmes survenus, ils ont eu recours à un spécialiste de l’extérieur et non à un ingénieur oeuvrant chez Domtar. À son avis, l’introduction de ce nouvel appareil n’a pas entraîné de modifications des tâches de l’électricien puisqu’un automate S-7 gère le fonctionnement du nouveau palettiseur. La nouvelle programmation a été mise en place par le même consultant qui a reprogrammé la cartonneuse PEMCO. Cette nouvelle programmation n’a pas entraîné de modifications des tâches de l’électricien, au contraire, ça facilite son travail puisqu’il y a moins de travail de l’ancien appareil qui tombait en ruine. Quant au fonctionnement de ce nouvel appareil, les électriciens ont reçu une formation pertinente et disposent d’un manuel d’utilisateur pour faciliter leur travail. Il souligne que l’électricien intervenait régulièrement sur l’ancien appareil mais rarement sur le nouveau. Il rappelle que l’installation de tout nouvel équipement fait partie des tâches de l’électricien tout comme la vérification du fonctionnement de chacune de ses composantes. À ce sujet, il rappelle au soussigné l’article 11.01.01 de la convention collective pertinente (S-2). En ce qui a trait au remplacement du système « SIMADYN », il souligne qu’il s’agit d’un appareil digital de contrôle des moteurs. Ce système fait en sorte qu’on coupe le papier de bonne dimension. L’ancien système était désuet, on a dû le remplacer. Sa programmation a été faite par un expert de Siemens qui a été présent lors du démarrage, y a participé et en était même le responsable. Le témoin souligne que lui-même et les électriciens ont participé à son implantation et à son démarrage et qu’une firme externe y a aussi œuvré. L’implantation de ce nouveau système n’aurait entraîné aucune modification des tâches de l’électricien. En fait, l’électricien, à ce sujet, assume toujours les mêmes tâches et les mêmes responsabilités. Le nouveau système a même entraîné une amélioration du « trouble-shooting ». Le témoin précise que l’ingénieur est toujours présent pour aider les électriciens au cas de besoin. En ce qui a trait à la modification au positionnement des palettes par l’introduction d’un nouveau système de sécurité, le témoin souligne que l’ingénieur et les électriciens ont reçu une formation d’une durée de deux semaines intensives. Cette modification a entraîné l’installation d’un réseau de sécurité le long des convoyeurs. La blessure qu’avait subie un opérateur par le biais d’une palette chargée de rouleaux de papier a entraîné et justifié l’installation de nouveaux rideaux de sécurité pour empêcher la récidive d’un tel accident. Ces rideaux de sécurité faisaient en sorte de désactiver les moteurs alimentant les convoyeurs. Dès qu’une personne salariée traverse le rideau de sécurité, cela a pour effet de désactiver les moteurs qui animent les convoyeurs par le biais d’une matrice de photocellule. En ce qui a trait à l’ajout « Photocell » au transmetteur, il souligne onze éléments importants dans le cadre de ce projet. En premier lieu, on devait procéder à l’évaluation de la profondeur des casiers de même que la présence de charge déjà présente dans les casiers. On a procédé au remplacement de deux Photocell par une Photocell plus versatile. L’électricien a procédé à son installation, ce qui selon le témoin, n’était pas compliqué, elle était facile à ajouter. Le témoin souligne que l’Employeur dispose de trois à quatre sortes de Photocell qui sont installés dans plusieurs endroits différents dans l’usine. La Photocell B sert évaluer les dimensions alors que la Photocell A sert à détecter la présence de matériel dans les casiers. Le témoin souligne que les charges sont mesurées avant d’entrer dans l’entrepôt. On refait le mesurage à la fin du transport, avant son déplacement vers les casiers dans les entrepôts via les nouvelles Photocell. Le témoin souligne que pour l’électricien, ces tâches n’ont pas été modifiées. On retrouve plusieurs Photocell dans les transmetteurs pour faciliter le déplacement et l’entreposage du matériel. Quant à la route d’entretien des Photocell, elle est facile à vérifier, ça fait partie des tâches d’entretien de l’électricien. Sept transmetteurs ont été installés sur une période de plusieurs semaines. En ce qui a trait à la Photocell C, elle permet le positionnement par laser. D’ailleurs l’Employeur a introduit le Laser de positionnement Transtockeur et pastille RF. Le témoin précise que cet appareil est doté d’un encodeur soit un appareil électronique qui détermine le cheminement à effectuer par le Transtockeur. Le témoin précise que ce système a procuré de nombreux avantages, le laser est un nouvel équipement. Il remplace l’encodeur autrefois installé sur la roue du Transtockeur. La modification au système fait en sorte qu’il n’y ait plus besoin d’utiliser de barre de synchronisation, laquelle est remplacée par les pastilles RF. Ce nouvel appareil facilite le travail de l’électricien et de l’ingénieur.

[55]         En ce qui a trait au descendeur de rouleaux électromagnétique, il souligne que ce nouvel appareil permet la descente des gros rouleaux. Auparavant, les contrôles étaient hydrauliques alors que les nouveaux contrôles sont plus doux. Il souligne qu’il fonctionne très bien depuis son installation. Son installation a été confiée à la firme d’ingénierie CIMA. Il souligne que le contrôle est plus facile puisqu’il est désormais électronique. En ce qui concerne l’implantation de onze nouveaux VDA (véhicules de direction assistée), il souligne que l’ancien VDA pouvait transporter un rouleau de 86 pouces de longueur et que le nouveau modèle des VDA permet de transporter un rouleau pouvant atteindre 103 pouces de longueur. Les nouveaux VDA sont autorechargeables en raison de la nouvelle technologie et entraînent donc moins de manipulation de la batterie. L’entretien est d’ailleurs plus facile que l’ancien. Les nouveaux VDA sont munis d’un mini programme pour les tester ce qui n’était point possible avec l’ancien modèle. Il souligne qu’il s’agit d’un changement qui n’entraîne aucun ajout aux responsabilités de l’électricien. En effet, il n’y a aucune modification du côté électrique et un peu du côté informatique. Un électricien dédié est d’ailleurs affecté à l’entretien de ces véhicules. Il souligne que l’on a dû à un moment donné installer un autre poste de chargement de batteries identique à l’autre, vu qu’il fallait désormais recharger les batteries de trois véhicules. En ce qui a trait au remplacement des imprimantes d’étiquettes, le témoin précise que l’ingénieur de système intervient rarement vis-à-vis ces appareils. Il souligne que les imprimantes d’étiquettes font partie des équipements électroniques relevant des électriciens et que leur remplacement était tout à fait normal. Auparavant, il y avait des imprimantes Zebra. Les électriciens ont demandé à s’occuper des nouvelles imprimantes d’étiquettes. Le témoin précise que leur entretien n’a rien de compliqué. Relativement au remplacement du redresseur de bobine 1, le témoin précise qu’il s’agit d’un équipement mécanique, on passait de l’hydraulique automatisé par une technologie proportionnelle, on accélère graduellement la bobine et non pas de façon brusque. Ce changement n’a modifié en rien les tâches de l’électricien puisque comme vis-à-vis l’ancien, il s’occupe des contrôles électroniques de ce nouveau redresseur. Il y a toujours une partie hydraulique et son entretien est fort peu fréquent. Le témoin n’a jamais dû intervenir vis-à-vis sa programmation. Il souligne que ce redresseur de bobine fait partie de la ligne d’emballage. Ce nouvel appareil n’a pas engendré de nouvelles responsabilités pour l’électricien chargé de son engagement. Généralement, en ce qui a trait au changement technologique survenu entre le 1 ^er janvier 1999 et le 28 avril 2005, il souligne que l’entreprise voulait maximiser la productivité des équipements en raison du fait que certains équipements étaient désuets et qu’à l’occasion les pièces de rechange n’étaient plus disponibles. Partant, Domtar Windsor a dû investir massivement dans de nouveaux équipements pour être à la hauteur de la concurrence. Selon le témoin, tous les changements dont il a fait état ont entraîné chez l’électricien des travaux faisant partie de leurs tâches, tels qu’énumérés à l’article 11.01.01 de la convention collective. En ce qui a trait à la formation des électriciens, ils la suivent pour pouvoir ainsi assurer le bon fonctionnement de tout nouvel équipement et à cette fin, disposent des manuels d’utilisation et d’entretien fournis par le fournisseur. Il souligne qu’au cours de toute cette période, des changements ont été très fréquents et continuels. Le témoin souligne que plus de 50 % de son temps est consacré à la planification, l’implantation et la mise en marche de nouveaux équipements. L’Employeur dispose d’une liste d’équipements désuets. Partant, les cadres doivent prioriser les changements y reliés en fonction des disponibilités budgétaires. Il souligne que les interventions requises aux électriciens faisaient partie de ses tâches. Au cours du contre-interrogatoire, il a reconnu qu’il fait la programmation dans son bureau, laquelle doit être mise en œuvre par les électriciens. En ce qui a trait au maintien des systèmes de contrôle, il vise à s’assurer que les systèmes sont sauvegardés, notamment les automates et les interfaces-opérateurs. Il reconnaît qu’on doit rédiger des procédures pour permettre la configuration des équipements. Des électriciens peuvent être appelés à rédiger des procédures pertinentes à l’accomplissement de leurs tâches. La procédure, en fait, précise le processus à suivre, les étapes et les moyens à utiliser. Il souligne qu’on doit supporter techniquement le département d’opération, soit les cadres et les opérateurs et tous les salariés oeuvrant à l’entretien. De 1999 à 2002, parmi les opérateurs et les cadres opérateurs, on retrouvait deux ingénieurs de système, un superviseur pour chacun des cinq secteurs où 15 à 20 salariés oeuvraient. En ce qui concerne l’entretien, tous les corps de métier y participaient, soit les mécaniciens, les soudeurs et électriciens. En ce qui a trait à la distinction de son rôle et de celui de l’électricien, il souligne que la programmation appartient à l’ingénieur en charge des stratégies de contrôle qui doit, à titre de responsable, optimiser son perfectionnement. L’électricien nous aide en ce qu’il met en place le système imaginé par l’ingénieur. En ce qui a trait au « trouble-shooting », le premier répondant est l’électricien. Ça fait partie de ses tâches de tenter de trouver une solution. Au cas d’échec, il fait appel à l’ingénieur de système ou à l’électricien dédié. Des ingénieurs de système sont présents à l’usine depuis ses débuts et ont toujours été en support aux électriciens. En ce qui a trait au remplacement des PLC Automation Step 5 à 7, au niveau de la finition il précise que c’est nouveau mais que le Step 7 ressemble au Step 5. Il souligne que le contenu électronique interne du Step 7 est semblable à celui du Step 5. Le programme lié au Step 7 a servi d’ailleurs à convertir le Step 5. En ce qui concerne l’automate Siemens, il souligne qu’on a mis des mois à l’implanter. Dans le cadre de cette implantation, il a été accompagné de M. Pierre Massé, l’électricien dédié. En ce qui a trait à l’automate Automation PLC, il souligne que la conversion du Step 5 vers le Step 7 a été plutôt compliquée. Cette conversion a été réalisée par un ingénieur de la firme CIMA. Le témoin et l’électricien dédié, M. Massé, ont identifié les problèmes avec les ingénieurs de la firme externe CIMA. En ce qui a trait à la programmation des PLC Automation, l’électricien dédié peut le faire avec l’autorisation des ingénieurs. En ce qui a trait au PLC Siemens, l’électricien peut avoir identifié et réglé des problèmes. Il souligne que les Step 5 fonctionnaient avec le logiciel plateforme DOS alors que les Step 7 fonctionnent avec la plateforme Windows. En ce qui concerne le remplacement des automates Série VI vers les automates PLC GE de type « 90-70 », il souligne que tous les automates VI ont été remplacés et qu’à l’époque on disposait de quatre-vingts automates dans le secteur finition. Il souligne que la programmation est légèrement différente, pas de façon substantielle. Elle est plus pareille que différente. Ils disposaient d’un convertisseur pour réaliser l’implantation du nouvel automate. En ce qui a trait à l’implantation du nouveau palettiseur folio « AUTEFA », il reconnaît qu’il n’y a pas participé c’est un consultant externe qui est venu en faire la programmation. Il rappelle que le rôle de l’électricien est de raccorder l’équipement, de participer à sa mise en marche et d’en assurer le suivi du bon fonctionnement. Le dédié doit répondre aux problèmes avec l’aide de l’ingénieur de système ou du consultant chargé de sa programmation, de sa mise en marche. En ce qui concerne le remplacement du système « SIMADYN », il reconnaît qu’il a bénéficié d’une formation de deux semaines à Atlanta en Georgie accompagné de l’électricien Pierre Massé. En ce qui a trait à l’ajout de « Photocell », on retrouve des Photocell de trois types : A, B, C. On a dû procéder à des tests vis-à-vis chacun des groupes de Photocell, lesquels se sont déroulés sur plusieurs mois. L’électricien a procédé aux ajustements puisque le travail sur le terrain est la responsabilité de l’électricien. L’installation relève de l’électricien. Le laser de positionnement Transtockeur a dû être calibré et à cette fin, on a procédé à l’ajout des paramètres dans le laser. L’ingénieur a déterminé le contenu et l’électricien les a ensuite introduits dans le système. Il rappelle que les changements sont constants en fonction de la liste de désuétude. Il est incapable de préciser si d’autres changements importants sont intervenus dans le secteur finition et qu’il en est de même pour les autres secteurs.

[56]         M. Sylvain Frappier a été entendu. Il occupe le poste de superviseur électrique au secteur instrumentation. Il œuvre chez l’Employeur Domtar Windsor depuis août 1989. Au début, il oeuvrait au secteur production de l’ancienne usine et par la suite dans la nouvelle usine il a occupé un poste de technicien en instrumentation après neuf mois. Il est cadre chez l’Employeur depuis mai 1999, soit superviseur en instrumentation jusqu’à 2004, par la suite, superviseur électrique. Son rôle était de s’assurer du bon maintien des équipements et du bon entretien au moment approprié. Il recevait l’appui du technicien en instrumentation et travaillait sur la fiabilité des équipements. Il a été en charge des techniciens en instrumentation de 1999 à 2005, soit douze techniciens en instrumentation de jour et les membres de techniciens en instrumentation faisant partie de l’équipe de relève en instrumentation, soit cinq employés permanents. Quant à son rôle auprès des techniciens en instrumentation, il devait leur remettre les bons de travail à accomplir pour le bon fonctionnement des équipements. Il devait voir à émettre ces bons de travail et s’assurer que le travail était bien accompli en plus d’assurer un bon climat de travail au sein de l’équipe des techniciens en instrumentation. Tout technicien en instrumentation qui a besoin d’aide, de support, s’adresse directement à son superviseur ou à l’ingénieur de système ou d’entretien et des fournisseurs au besoin ou à un confrère de travail plus expérimenté. En ce qui a trait aux tâches de technicien en instrumentation, il rappelle au Tribunal que ce dernier doit appliquer l’article 11.07.01 de la convention collective (S-2) intitulé à ce sujet Le guide des employés de métier . Il rappelle qu’avant les techniciens portaient le nom de mécaniciens en instrumentation. Il souligne qu’on doit aussi consulter l’article 11.07.05 de la convention collective (S-2, p. 90). Son rôle était de s’assurer que le technicien en instrumentation accomplit toutes ses tâches. Il affirme avoir participé aux changements intervenus de janvier 1999 à avril 2005, notamment sur le « Speed Up » de la machine à papier. Il souligne que les mises à jour ont engendré pendant cette période des dépenses d’au-delà de 50 millions de dollars. Il affirme que la compagnie Domtar Windsor investit un minimum de 15 millions par année pour ajuster ses équipements et remplacer les désuets. Il affirme que tout le personnel vit constamment l’évolution technologique. Lorsqu’un changement technologique survient, le technicien en instrumentation participe à l’installation du nouvel équipement avec l’aide du fournisseur pour assurer sa mise en marche, son calibrage. On doit aussi s’assurer de mettre en place les bons programmes d’entretien. En ce qui concerne la formation des techniciens en instrumentation, il précise que celui qui participe à l’implantation du nouvel équipement reçoit la formation pertinente à son utilisation, son fonctionnement. Par la suite, on étend la formation aux autres techniciens en instrumentation. Habituellement, la formation est donnée par le fournisseur et les autres techniciens en instrumentation sont formés par jumelage avec celui qui a reçu la formation de la part du fournisseur. Il souligne qu’il a été superviseur électrique depuis 2004 alors qu’auparavant il était superviseur en instrumentation. Il affirme qu’il connaît bien ce nouvel équipement. Ce nouvel équipement a été installé en raison des problèmes de contamination antérieurs qui avaient entraîné le développement de bactéries dans la pâte conservée dans des réservoirs. L’ORP est une sonde qui sert à donner la lecture de la concentration de chlore dans la pâte. Le chlore est utilisé pour contrôler le niveau de bactéries. Il s’agit d’une sonde qui mesure six pouces par un pouce. Elle se rapproche de la sonde PH, soit l’inverse. Elle est reliée au même transmetteur qui affiche les résultats de la sonde PH. En fait, il s’agit de la même installation que la sonde PH. Le technicien en instrumentation doit s’assurer que la lecture est exacte en fonction de la courbe de calibration. Il s’agit du même travail que sur la sonde de PH bien que les échantillons soient différents. Auparavant, le technicien limitait son travail à la vérification des résultats de la sonde PH, désormais il fait également les résultats de la sonde ORP. En plus, il doit diagnostiquer et régler les problèmes reliés à l’utilisation des sondes. Quant à la vérification de la calibration, elle doit être faite au moins une fois par semaine. En ce qui a trait aux bris de l’appareil, on doit remplacer la sonde et calibrer la nouvelle sonde. Elle ne peut pas être réparée puisqu’il s’agit d’un petit instrument jetable. Le témoin souligne qu’il n’est pas plus compliqué de travailler sur la sonde ORP que sur la sonde PH. En ce qui concerne l’ajout dans le secteur instrumentation de l’équipement « FREENESS », il affirme qu’il connaît bien cet instrument. Il est utilisé pour mesurer l’étanchéité de la fibre. Les résultats de cette lecture permettent aux opérateurs d’ajuster l’affinage de la fibre. Le nouveau modèle plus récent est doté d’une technologie plus fiable et plus précise. Elle permet de réaliser une fibre plus étanche et plus solide. En ce qui a trait à la nouvelle technologie, il fait remarquer qu’il l’a vécue avec le fournisseur qui a participé à son implantation, avec lequel il a réalisé de nombreux tests essais/erreurs, le technicien en instrumentation qui a participé à l’implantation dans le cadre de ses tâches avec ceux du fournisseur « BTG » qui a fourni la formation au technicien en instrumentation qui participait à l’implantation, lequel, par jumelage, a formé les autres techniciens en instrumentation. Après l’implantation, il souligne que le technicien dédié et un technicien de l’équipe de relève dûment formés voient au bon fonctionnement de l’appareil. Il souligne que le travail par rapport à l’ancien équipement est le même. Ils doivent procéder au nettoyage de l’équipement une fois par semaine, procéder au changement des filtres à eau et comparer les tests de laboratoire faits une fois par semaine pour s’assurer du bon fonctionnement, soit le caractère adéquat de la lecture faite par l’appareil. Il souligne qu’il reçoit les résultats une fois par semaine par courriel. Il souligne qu’en raison de l’évolution technologique, le travail dûment réalisé avec le nouvel appareil est comparable à celui fait avec l’ancien. En ce qui concerne l’ajout du nouveau système analyseur aux machines à papier (KAJAANI), il souligne qu’il introduit une nouvelle technologie. Cet analyseur remplit deux fonctions : il mesure le pourcentage de fibres dans l’eau blanche et mesure ainsi la consistance. De plus, il mesure le niveau de la cendre, il souligne que la toile transporte 99 % d’eau et 1 % de pâtes. Cet appareil sert à mesurer, à s’assurer que la pâte n’est pas drainée dans l’eau blanche. Elle sert à doser les produits chimiques introduits dans la fibre. Il précise que le même technicien en instrumentation qui s’occupe du « FREENESS » s’occupe également du système analyseur KAJAANI. En ce qui a trait à l’implantation de cet analyseur, le technicien en instrumentation a participé à son installation, sa calibration avec le fournisseur. Le montage a été fait par le technicien en instrumentation et sa mise en marche a été réalisée en collaboration avec le fournisseur. Après sa mise en marche, le technicien en instrumentation s’assure que la lecture est compatible avec les résultats des tests faits par le laboratoire. Il souligne que le fonctionnement du nouvel équipement est le même que l’ancien et qu’il en est de même pour le « trouble-shooting ». Quant à la formation destinée aux deux techniciens dispensée par le fournisseur, elle a par la suite été transmise par jumelage aux autres techniciens. Depuis son installation, les techniciens en instrumentation ont toujours l’appui de la part du fournisseur. Il souligne qu’il s’agit d’un appareil fiable auquel on consacre environ quatre heures par semaine à son entretien. En ce qui concerne l’ajout de la valve SMART avec communication HART et logiciel de diagnostic aux machines à papier, communément appelé positionneur intelligent, il précise qu’il s’agit d’une importante évolution technologique car elle élimine un intermédiaire, soit le convertisseur électropneumatique. Pour pouvoir calibrer la valve, il faut connaître le fonctionnement du processus Il s’agit toujours de la même valve, avant on utilisait un positionneur pneumatique et désormais, on utilise un positionneur intelligent. Ce nouvel équipement n’est pas plus compliqué que l’ancien. Il doit être recalibré aux cinq ans, ce qui exige de reprendre connaissance de la documentation. La formation pour contrôler ce nouvel équipement a été dispensée par le fournisseur et le technicien qui l’a reçue l’a par la suite transmise à ses compagnons par jumelage. Il souligne qu’aucun technicien en instrumentation n’est dédié à cet appareil. Il souligne que le travail sur cet appareil fait partie des tâches du technicien en instrumentation. Le technicien en instrumentation utilise un communicateur HART pour communiquer avec la valve SMART. Le communicateur sert d’ailleurs à paramétrer la valve SMART. En ce qui a trait aux caméras de bord de feuille « Aquatrol », il souligne que c’est un ajout puisque de telles caméras n’étaient pas installées avant. L’installation a été faite au niveau de la presse encolleuse. Elle a entraîné l’installation d’un scanner à l’enrouleuse, il se déplace sur la feuille, lit l’humidité, le taux de cendre, le poids de base de la feuille, son épaisseur et les couleurs pour ainsi assurer une très grande qualité du produit. Il souligne que l’Aquatrol sert à ajouter de l’eau, le cas échéant, pour assurer l’uniformité de la feuille. En ce qui a trait à la caméra de bord de feuille, elle a été installée pour s’assurer que l’ajustement de l’humidité se fasse dans la zone appropriée. Auparavant, les techniciens en instrumentation mesuraient manuellement avec un gallon; avec la lecture de caméra de bord de feuille le réajustement se fait automatique et ainsi le technicien n’a plus à aller mesurer le bord de feuille avec son gallon à mesurer. Partant, cet ajout a facilité le travail du technicien en instrumentation. En ce qui a trait aux caméras de bord de feuille, le technicien en instrumentation doit s’assurer de la propreté de la lentille de la caméra, procéder fréquemment à son nettoyage et la remplacer au cas de dysfonctionnement car elle est remplaçable et non réparable. Le témoin souligne qu’on peut être des semaines sans remplacer une caméra puisqu’il existe un système de nettoyage automatique. L’installation de toute nouvelle caméra est assurée par le technicien en instrumentation. Il souligne que le fournisseur a fourni des éléments pour permettre de les installer correctement. En ce qui concerne la réparation des appareils de laboratoire, le témoin souligne qu’il ne s’agit pas d’un nouvel équipement. Le laboratoire à l’interne chez Domtar Windsor contient divers équipements vu tous les tests à réaliser. Lorsqu’un problème survient avec un équipement, on procède à l’appel du premier répondant équipé d’une radio. Ces personnes sont chargées de fournir le service aux machines à papier, il est le technicien dédié à réparer les appareils de laboratoire, ce qui gruge 10 % de son temps. Il souligne que malheureusement il ne dispose pas de pièces de rechange pour ces appareils et doit, en conséquence, expédier l’appareil chez le fournisseur ou demander au fournisseur qu’il s’amène sur les lieux pour procéder à la réparation. En ce qui concerne certains appareils, il souligne qu’on doit changer les lampes hebdomadairement. En ce qui concerne l’ajout d’un appareil pour consistance micro-ondes aux machines à papier, il souligne que la technologie était existante sur les machines mais n’était pas en place aux machines à papier. Elle a été implantée dans les années 2000. Le nouvel appareil a remplacé un appareil qui mesurait la consistance avec beaucoup moins de précision. L’appareil est installé au dernier réservoir de pâte. Par la suite, la pâte se retrouve sur la machine à papier. Le nouvel appareil est plus précis en raison d’une évolution technologique, selon le témoin. Son implantation a été faite par les techniciens en instrumentation de l’Employeur avec l’aide du fournisseur. L’implantation a nécessité environ huit heures, quant à sa mise en marche et son calibrage, les techniciens ont consacré une heure. Par la suite, les techniciens en instrumentation doivent s’assurer que les lectures faites par l’appareil est valide en comparant les résultats aux résultats des tests du laboratoire reçus par courriel à raison d’une fois par semaine. Pour accomplir cette tâche, les techniciens en instrumentation y consacrent environ trente minutes par semaine. En ce qui concerne l’ajout d’un actionneur « REXA », pour valve hydraulique ou machine à papier, le témoin souligne que l’implantation a eu lieu après les années 1999. Ils ont dû procéder au changement du type de valve, le nouvel actionneur électro-hydraulique, pour assurer l’ouverture appropriée de la valve. Auparavant, l’actionneur était pneumatique. Le nouvel appareil résulte d’une évolution technologique et permet une meilleure précision que l’ancien équipement. L’actionneur qui contrôle ainsi la valve qui laisse passer la pâte est en fait une force hydraulique qui est activée par un lien électrique. Son implantation a été faite par un technicien en instrumentation avec l’aide du fournisseur et des tuyauteurs. La mise en marche a été réussie avec l’aide du fournisseur. En ce qui a trait à l’ajout de caméras haute vitesse pour les casses aux machines à papier, le témoin souligne que ces caméras servent à diagnostiquer les causes des casses dans la feuille de papier, les déchirures de la feuille. Ces déchirures se retrouvent dans une fosse pleine d’eau pour redevenir de la pâte, laquelle est repompée dans un réservoir de casse. Ces caméras ont été posées le long du parcours emprunté par la feuille de papier à des positions stratégiques pour aider à diagnostiquer la cause de la casse. Les images de ces caméras sont transmises dans la salle de contrôle où se trouvent les opérateurs sur un méga PC avec mémoire qui enregistre toutes ces images. L’opérateur peut visualiser les étapes de la casse pour aider à poser le diagnostic. Auparavant, le système était équipé de 4 caméras mais non à haute vitesse, lesquelles ont été remplacées par 24 caméras à haute vitesse par machine. Un technicien en instrumentation à temps plein est dédié à l’opération de ces 48 caméras. L’installation a été réalisée par un technicien en instrumentation et du fournisseur pour la synchronisation du système. Après son installation, un technicien en instrumentation est dédié à l’entretien et au reconditionnement des caméras. Le technicien en instrumentation qui y œuvre à temps plein a procédé à la formation par jumelage d’un technicien en instrumentation membre du groupe de relève. Il souligne que l’entretien de ces nouvelles caméras haute vitesse n’est pas plus compliqué que les anciennes caméras à vitesse moindre, reliées à des cassettes d’enregistrement VHS. Il souligne qu’un représentant de Mesurex est sur place pour faciliter le diagnostic et aider au « trouble-shooting ». Par la suite, il souligne que la grande compagnie Honeywell a acheté Mesurex. Selon lui, le nouvel équipement constitue un avancement technologique. Au cours du contre-interrogatoire, il a reconnu que pour l’aider à solutionner des problèmes auxquels il est confronté, il peut choisir de consulter un collègue, les ingénieurs ou le superviseur. Il souligne que le technicien dédié est une personne à consulter par un collègue parce qu’elle est beaucoup plus expérimentée. À titre de statut de superviseur, il n’a pas le statut de contremaître, il est superviseur électrique et en instrumentation depuis 2004. Au total, il supervise 17 personnes, soit des électriciens et des techniciens en instrumentation. En ce qui concerne l’« ORP », les techniciens en instrumentation peuvent avoir recours à l’ingénieur pour les aider à solutionner tout problème décelé. Il souligne que comme technicien en instrumentation il avait déjà programmé les sondes de PH. En ce qui concerne « FREENESS », il y a déjà œuvré et a déjà « trouble-shooté » cet appareil à plusieurs reprises. Il souligne qu’ils ont dû mettre beaucoup de temps à assurer son démarrage, sa mise en marche. Elle a été réalisée grâce au travail avec une équipe de laboratoire et du fournisseur et ce, sur plusieurs mois. En ce qui concerne le système analyseur « KAJAANI », il souligne que plusieurs modèles se retrouvent dans l’usine à diverses époques. La machine n ^o  7 est dotée du KAJAANI-RMI et que la machine à papier n ^o  8 était équipée du modèle KAJAANI-RM 200. En ce qui concerne l’ajout de valve « SMART » avec communication « HART », il souligne qu’il n’a pas participé à son installation ni à son « trouble-shooting ». La programmation est réalisée à l’aide d’un portable en raison de la présence du communicateur HART. Il souligne qu’à partir du plancher, on peut voir si la valve est bien positionnée. Il souligne qu’auparavant le fonctionnement du positionneur était connu de tous les techniciens en instrumentation parce qu’il s’agissait du même depuis 40 ans. En ce qui concerne la route d’inspection des valves, l’arrêt de la machine permet de simuler l’ouverture de la valve. Deux techniciens en instrumentation en font l’inspection lors de l’arrêt des opérations « Shot Down ». En ce qui concerne l’ajout des caméras de bord de feuille, il souligne qu’étant superviseur il n’a pas participé à son installation ni à son « trouble-shooting », lequel a été réalisé par MM. Martin Laprise et René Audet. En ce qui concerne la route d’entretien, il souligne qu’il comporte le nettoyage quotidien des lentilles avant l’installation d’un système de lavage automatique. En ce qui concerne les paramètres du logiciel qui les contrôle, il souligne qu’on doit les modifier si la caméra ne fait pas correctement son travail. Cette tâche fait partie du travail des techniciens en instrumentation d’ajuster les caméras. Il souligne que le technicien en charge de l’entretien des appareils se retrouvant au laboratoire bénéficie du contrat de service avec certains fournisseurs qui procèdent à l’entretien et à la réparation de certains appareils de laboratoire. Ce technicien en instrumentation est devenu plus connaissant et a développé des expertises en raison de son aise avec l’électronique. Il souligne qu’il avait d’ailleurs été choisi en raison de cette qualité pour ainsi devenir le responsable de l’entretien des appareils de laboratoire. Il souligne que via l’Internet, il va chercher des procédures pour faciliter le « trouble-shooting » des appareils de laboratoire. C’est ainsi que désormais ce technicien en instrumentation procède à plus de réparations à l’interne que par le passé. Le laboratoire gère les contrats de service avec les fournisseurs pour divers appareils. Le technicien en instrumentation peut commander directement des pièces au fournisseur pour réparer certains instruments. En ce qui concerne l’actionneur « REXA », pour valves hydrauliques aux machines à papier, il souligne que cet actionneur a été dix ans sans manifester quelque problème. Partant, les techniciens en instrumentation n’ont effectué aucun travail vis-à-vis l’entretien des actionneurs REXA puisqu’un second se retrouvait dans le secteur Nord. On doit procéder à la vérification de la stabilité de la valve et intervenir si l’actionneur ne peut plus changer son ouverture. En ce qui a trait à l’ajout de caméras haute vitesse pour les casses aux machines à papier, il souligne qu’il n’a pas participé à l’installation ni au « trouble-shooting » de ces caméras. Leur installation a été effectuée par un représentant du fournisseur Honeywell et un technicien en instrumentation de Domtar. Elle s’est étendue sur plusieurs mois. Il souligne que 24 caméras ont d’abord été installées sur la machine à papier n ^o  7, la formation des techniciens en instrumentation a été réalisée par un spécialiste venu de la Finlande, un technicien en instrumentation est chargé à temps plein de l’opération de ce système qui, une année plus tard, a comporté 24 autres caméras à haute vitesse installées sur la machine à papier n ^o  8. Il souligne que l’on retrouve trois types de caméras parmi les 24, soit des caméras calandres, à grand angle ou ajustables à distance sur la machine n ^o  8 et non sur la machine n ^o  7. Il rappelle que l’installation des appareils et le « trouble-shooting » sont des tâches relevant du technicien en instrumentation.

[57]         M. Jeannot Landry a été entendu. Il s’agit d’un ingénieur électrique qui occupe le poste d’ingénieur de système chez l’Employeur au département vapeur/récupération. À ce titre, il est responsable du système d’automatisation et de contrôle des automates programmables et des systèmes de contrôle. À ce titre, il bâti de la programmation et procure du soutien aux électriciens et aux techniciens en instrumentation. Il témoigne à l’effet que la programmation des équipements constitue la majeure partie de son travail. Il ne participe pas à la réparation des équipements, ni au niveau électrique, ni au niveau instrumentation. À l’occasion, il fournit du support aux techniciens en instrumentation sur appel de ces derniers. En ce qui concerne l’installation des équipements, il la planifie et la supervise mais ne l’accomplit pas lui-même. Il consacre 15 % à 20 % de son temps au support du « trouble-shooting » à l’endroit des techniciens en instrumentation. Il souligne que tous les changements d’équipement de 1999 à 2005 étaient toujours des changements d’ordre technologique, soit par nécessité en raison de la désuétude de l’ancien équipement ou l’abandon de fourniture par le fournisseur. Son rôle lors de ces changements, soit procéder à la planification, à la programmation et la supervision de l’installation dont la mise en marche fait partie. Il souligne que la formation des techniciens en instrumentation pour l’utilisation, la gestion du nouvel appareil installé est habituellement dispensée par le fournisseur. Cette formation est dispensée dans le cadre du travail des salariés. En ce qui a trait à la cogénération, soit la production d’électricité à partir de la vapeur produite par l’usine, laquelle fait tourner une génératrice via une turbine à vapeur, il souligne qu’il s’agit d’un nouvel équipement. Les fournisseurs étaient « SNC-Lavallin et Hitachi », les maîtres d’œuvre du projet. Ils ont fourni et installé les équipements dans un nouveau bâtiment. En ce qui concerne les électriciens et les techniciens en instrumentation, un membre de chacun de ces groupes a été assigné au projet pour faire le suivi de l’installation et l’apprentissage des éléments du système. L’installation a duré environ six mois, soit trois mois à la construction de l’emplacement et trois mois à l’installation de l’équipement. Il rappelle que tout nouvel équipement est habituellement accompagné d’un manuel d’utilisation et d’entretien et que face à tout nouvel équipement les techniciens en instrumentation reçoivent une formation, soit un cours dispensé par le fournisseur. En ce qui a trait au PLC de la cogénération, aucune formation n’étant disponible en français par le fournisseur, l’ingénieur du système a dû y participer. Il souligne que les électriciens et les techniciens en instrumentation réagissent aux alarmes déclenchées par le système qui contrôle la cogénération. En l’absence d’alarme, il n’y a aucune intervention de leur part. Il souligne que cet équipement ne requiert nullement un entretien quotidien. En ce qui a trait à la modification au contrôle des soufflantes, il s’agissait d’une simple modification à un équipement existant. Les soufflantes servent au traitement des nappes d’eau, à l’aération des lagunes qui exigent un grand volume d’air. Les quatre soufflantes sont chargées de fournir aux lagunes tout l’air requis. La modification visait à améliorer les performances des soufflantes, ajouter à leur fiabilité et faciliter leur démarrage. Cette modification au contrôle a été réalisée en trois étapes, soit la mise en place d’un nouveau panneau de contrôle de l’opérateur, la réécriture de la programmation dans l’automate et le remplacement des analyseurs de vibration R-V réalisé par Bentley Nevada. La programmation a été confiée à la firme d’ingénierie CIMA. Un électricien a été chargé de faire le suivi de l’installation. Après l’installation, l’effet sur le travail de l’électricien a été le suivant, soit l’apprentissage du fonctionnement du nouvel équipement. Le nouvel équipement visait à diminuer les interventions requises de la part de l’électricien pour le démarrage des soufflantes. Il a facilité le travail de l’électricien. L’électricien est toujours chargé du « trouble-shooting » et compte sur l’aide du fournisseur et de l’ingénieur de système. En ce qui concerne les changements au « HPM » fourni par la compagnie « Honeywell », il s’agit d’une nouvelle technologie de contrôleur fourni par Honeywell. Il remplaçait les contrôleurs N/C devenus désuets. Les contrôleurs HPM (High Performance Process Manager) ont été installés en 2000. Ils n’ont eu aucun impact sur le travail du technicien en instrumentation parce que cet appareil est plus performant et est supporté par le fournisseur Honeywell. D’ailleurs le fournisseur est toujours présent à l’usine à raison d’une semaine sur deux, de 2001 à 2005. En ce qui concerne la cogénération, au cours du contre-interrogatoire, il a reconnu qu’il avait donné la formation aux salariés qui y oeuvraient de jour et aux membres de l’équipe de relève.

[58]         Par la suite, M. Jacques Desbiens, ingénieur électrique chargé de l’entretien électrique, a été entendu. En ce qui concerne l’analyseur d’opacité Rosemount « OPM-2001 », il a été le gestionnaire de ce projet et a procédé à la coordination des travaux et a offert un soutien aux techniciens en instrumentation. En ce qui concerne l’ajout du nouvel appareil « Analyseur de calcium et de sodium ORION et de conductivité cationique », il précise qu’il n’a pas été impliqué directement dans ce projet. Le projet était sous la direction de M. Lavigne, superviseur au secteur électrique et instrumentation. Le témoin était cependant en appui aux intervenants chargés de l’implantation de cet analyseur. Il a joué le même rôle quant au changement de l’analyse de PH basse conductivité « Swan » à la vapeur/récupération. Il n’a pas non plus été gestionnaire des projets de l’installation de l’analyseur d’Alkalimètre KJAAANI, ni du projet de l’ajout d’un analyseur de densité « Corialis Endress-Hauser » à la vapeur/récupération. Il souligne que depuis 20 ans il est une personne ressource pour les électriciens en instrumentation tant pour l’implantation de nouveaux équipements que du « trouble-shooting » de ces nouveaux équipements. Il reconnaît qu’il n’a jamais installé de nouveaux équipements mais qu’il a participé à leur installation en tant que gestionnaire du projet supervisant l’installation de ces nouveaux équipements. Il rappelle que les électriciens et les techniciens en instrumentation peuvent toujours les consulter. Le cas échéant, pour répondre correctement à leurs questions, il fait les recherches requises. Généralement, en ce qui concerne la période 1999-2005, le témoin précise que les remplacements d’équipement résultent de l’évolution de la technologie présente dans le milieu. Les remplacements résultent de la désuétude des anciens équipements ou en raison de la non-disponibilité de pièces de rechange. Le nouvel équipement est toujours plus performant, plus réparable. À l’occasion, il supervise la réparation de certains équipements mais il ne peut pas les réparer lui-même puisqu’il n’a pas le droit d’utiliser des outils. À titre de gestionnaire de certains projets en raison de l’équipement désuet, il doit d’abord procéder à la demande d’autorisation de fonds si la somme requise est de plus de 5 000 $. Il procède à l’analyse technique du problème, à l’achat d’équipement et à la planification de son installation et à ce sujet tient compte du rôle des électriciens et des techniciens en instrumentation. Avec l’aide de ces derniers, il prépare l’installation. Après l’installation, il planifie le programme d’entretien dont seront chargés les électriciens et les techniciens en instrumentation. En ce qui a trait à l’analyseur d’Opacité Rosemount OPM-2001, il souligne qu’il s’agit d’une amélioration substantielle résultant d’une évolution technologique, l’ancien système était désuet et les pièces de rechange n’étaient d’ailleurs plus disponibles. Le nouveau système a été installé dans la cheminée en 2003. Il a d’ailleurs de nouveau été remplacé en 2006 par l’analyseur d’opacité « DURAG D R 290 W ». Il souligne d’ailleurs que les cheminées font l’objet de surveillance par l’environnement. On doit mesurer les particules déchargées dans l’environnement. L’analyse de la mesure de l’opacité se mesure de la façon suivante : l’opacité augmentant entraîne une diminution de la réflexion lumineuse, c’est la preuve d’une augmentation de la qualité de particules disséminées dans l’environnement. Il souligne qu’effectivement il a choisi le nouvel appareil et participé à son installation en compagnie de M. Marco Lavigne. Les techniciens en instrumentation ont été aidés par le fournisseur pour procéder à son installation, sur une période de quelques semaines. Un technicien en instrumentation a été dédié à l’entretien de cet appareil. Il souligne que les nouveaux appareils installés étant dotés d’une technologie améliorée, ils facilitent les tâches des techniciens. Le technicien attitré au projet a transmis toutes les informations aux autres techniciens par jumelage. Il souligne que ce nouvel appareil ne demande pas de programmation puisqu’il est doté d’un programme fourni par le fournisseur et que via les paramètres, on peut l’adapter au besoin. Il souligne que l’introduction des paramètres fait partie de l’installation. Quant à l’entretien, toutes les semaines le technicien en instrumentation s’assure de son bon fonctionnement et il s’agit là de la même tâche qu’avec l’ancien appareil. En ce qui concerne l’ajout d’un nouvel appareil « Analyseur de calcium et de sodium ORION et de conductivité cationique », à la vapeur/récupération, il souligne que cet appareil analyse le calcium et le sodium dans l’eau qui se retrouve dans les chaudières. Il souligne que si le taux est trop élevé, ça provoque l’usure du tuyau dans lequel l’eau circule et dont le remplacement entraîne des coûts très élevés. Après l’installation de ce nouvel appareil, les techniciens en instrumentation assument la vérification routinière ainsi que la calibration du bon fonctionnement de l’appareil. Ça fait partie de leurs tâches. Le témoin revient sur l’installation de la cogénération. Bien qu’il n’était pas gestionnaire de ce projet, il a été impliqué dans un projet majeur. Un électricien et un technicien en instrumentation ont participé à son implantation. Il rappelle que ça fait partie de leurs tâches avec le contracteur externe responsable de la majorité de l’installation. Après l’installation, le technicien en instrumentation et l’électricien s’occupent de l’entretien de l’équipement.

[59]         Au cours des deux journées d’audition tenues le 14 et 15 octobre 2014, le procureur syndical a reconnu que plusieurs équipements dont il faisait état et sur lesquels les parties s’étaient entendues, tel qu’en fait foi le document déposé sous la cote S-17 que plusieurs équipements y énumérés n’étaient plus invoqués par la partie syndicale au soutien du grief dont le soussigné est saisi. En conséquence, le soussigné ne doit pas tenir compte des changements retirés dans la détermination de l’existence de changements suffisants, entraînant l’obligation pour l’Employeur de fixer, conformément à l’exigence de la convention collective, un taux d’augmentation des salaires de façon temporaire. Les changements retirés par la partie syndicale sont les suivants :

-        l’ajout d’une deuxième rebobineuse,

-        nouveau VDA,

-        le démarreur Soft Start Allen Bradley,

-        le remplacement de PLC TURVCON par le FSC,

-        le système des GNC en 1999,

-        le Drive 471,

-        l’enregistreur Astromed Adash-4U,

-        le PRC V contrôle des raffineurs,

-        l’implantation de commandes à vitesse variable de type « ALLEN BRADLEY série A POWERFLEX »,

-        ajout d’un outil de diagnostic de type enregistreur graphique « A ASTROMED »,

-        ajout d’un outil de diagnostic de type caméra infrarouge « FLEXCAM » avec logiciel d’exploitation « FLEXVIEW »,

-        nouveau variateur de fréquence variable GE pour positionnement des couteaux à la bobineuse M/C VIII avec carte de communication profubus,

-        logiciel pour le tuning de boucles, analyseur d’opacité « DURAG D-R 290W » à la vapeur/récupération,

-        ajout d’un nouvel équipement « analyseur d’oxygène des chaudières » à la vapeur/récupération.

[60]         M. Stéphane Samson, qui œuvre chez Domtar depuis 1996, a été entendu. De 1996 à 2000, il occupait un poste de technicien en instrumentation et contrôle. De l’année 2000 à 2009, il a obtenu un poste de planificateur d’entretien et depuis 2009, il occupe le poste de superviseur d’entretien.

[61]         De 1999 à 2005, soit la période visée par le grief dont le soussigné est saisi, il a occupé un poste de planificateur d’entretien au secteur des machines à papier. Dans le cadre de son travail, il devait procéder à la planification des travaux et à cette fin, voir à la préparation des travaux, la préparation des plans de travail pour les mettre en œuvre au cours de la semaine subséquente. En ce qui concerne la turbidité Partech, il souligne qu’il s’agit d’un instrument qui mesure le taux de turbidité des eaux retournées à la rivière. Il souligne d’ailleurs que plus l’eau est brouillée, plus le niveau de matières en suspension est élevé. Il s’agit d’un équipement installé en remplacement d’un équipement devenu hors d’usage en raison d’une pollution résultant de produits chimiques. Il n’a pas participé à son implantation qui s’est étalée sur une période de sept jours. À son avis, l’implantation de ce nouvel équipement n’aurait pas entraîné quelques modifications dans le travail des techniciens en instrumentation chargés d’en assurer le bon fonctionnement. Il souligne d’ailleurs que l’entreprise doit consacrer environ une heure par semaine à son entretien, entretien dont sont chargés les techniciens en instrumentation. Dans le cadre de cet entretien, les techniciens en instrumentation doivent procéder au nettoyage de l’appareil et vérifier l’exactitude de la lecture de l’appareil par comparaison avec le résultat de l’analyse de l’eau brouillée effectuée par les techniciens du laboratoire. En ce qui a trait à l’analyseur d’Alun Milton Roy, il souligne qu’il connaît fort bien cet équipement qui a été installé sur une période de plusieurs mois, soit du mois d’octobre 1999 au mois de juillet 2000. Il s’agit d’un nouvel équipement qui sert à mesurer la quantité d’alun dans l’eau filtrée dirigée vers la machine à papier, en fait vers l’usine au complet. Les techniciens en instrumentation doivent procéder à l’échantillonnage de cette eau au moins une fois par semaine et on procède alors à l’entretien, au nettoyage de l’appareil et au repositionnement des valeurs de l’appareil. Cette tâche exige de la part des techniciens en instrumentation d’y consacrer environ trente minutes par semaine. En ce qui a trait au turbidimètre 1720D HACH, le témoin souligne qu’il s’agit d’un appareil qui remplaçait un ancien modèle devenu désuet. Le témoin précise d’ailleurs que ces appareils sont toujours remplacés à tous les quatre ou cinq ans. Il souligne que le nouvel appareil n’entraîne pas un changement technologique mais que la programmation est légèrement différente, ce qui entraîne un changement fort mineur pour le technicien en instrumentation puisque l’entretien du nouvel appareil est le même que pour l’ancien. Le nettoyage de l’ancien appareil et du nouvel appareil est identique. Il souligne que le manuel d’entretien pertinent à son utilisation est fourni par le vendeur et que les techniciens en instrumentation ont l’obligation d’en prendre connaissance pour être correctement guidés dans l’utilisation et le nettoyage de cet appareil. Il souligne que le nouvel appareil n’a pas exigé une nouvelle formation pour les techniciens en instrumentation puisque son fonctionnement était le même que l’ancien. À cette fin, le technicien en instrumentation prend connaissance de tous les manuels d’accompagnement de l’appareil, soit le manuel de mise en place et le manuel d’entretien et qu’en plus il dispose du support du fournisseur de l’équipement au cas de problèmes. Les techniciens en instrumentation peuvent communiquer directement avec le fournisseur sans avoir au préalable à obtenir une autorisation à cette fin. De plus, les techniciens en instrumentation ont le support des ingénieurs de l’Employeur au cas de problèmes dont ils ne trouvent pas spontanément la réponse, ce qui est rarement le cas puisque dans l’immense majorité des cas ils trouvent une solution au problème via leur relation directe avec le fournisseur. En ce qui concerne l’ajout du nouvel appareil « Analyseur de calcium et de sodium Orion et de conductivité cationique » à la vapeur/récupération, le témoin souligne qu’il s’agit d’un ajout pour l’analyse de la présence du sodium dont le fonctionnement ressemble à l’ancien équipement. L’échantillonnage se fait selon le même procédé. Selon le témoin, les techniciens en instrumentation y consacrent environ quatre heures par mois. Les tâches des techniciens en instrumentation sont les mêmes que sur l’ancien appareil, soit le nettoyage, la vérification électronique et le trouble-shooting, lequel obéit aux mêmes règles que sur l’ancien système.

[62]         En ce qui a trait à l’équipement analyseur de conductivité cationique, il souligne qu’il connaît fort peu cet appareil et que les techniciens en instrumentation y ont rarement recours. Il procède uniquement à une vérification mensuelle de cet appareil et il y a eu fort peu d’interventions sur cet appareil de 2001 à 2005 puisqu’il a commencé à opérer uniquement à compter du 17 juillet 2003 et de 2003 à 2005, il y a également eu très peu d’interventions. Au fait, il s’agissait d’un nouvel appareil, d’un équipement supplémentaire, d’un ajout. Cet appareil permettait de s’assurer de la plus grande pureté possible de l’eau en s’assurant qu’elle charriait le moins de minéraux possibles.

[63]         En ce qui concerne le changement de l’analyseur de PH basse conductivité « Swan » à la vapeur/récupération, il souligne qu’il s’agit d’un remplacement de l’équipement Rosemount.

[64]         En ce qui concerne l’analyseur d’Alkalimètre KAJAANI, il s’agit d’un nouvel équipement qui sert entre autres à mesurer l’état des liqueurs. Il souligne qu’il existe sept points de mesure dans le but de s’assurer que le produit final soit de la liqueur blanche d’une très bonne qualité en valeur cationique pour procéder au lessivage des copeaux avant de les transformer en pâte. Les techniciens en instrumentation doivent s’assurer du bon fonctionnement de l’appareil. Il souligne que l’appareil en fait remplace l’intervention d’un technicien de laboratoire qui était chargé de faire de nombreux tests manuels sur place. Il souligne que les techniciens en instrumentation ont reçu une formation de la part du fournisseur de cet appareil pour bien en maîtriser le fonctionnement et pouvoir ainsi procéder à son nettoyage, son entretien. D’ailleurs, le fournisseur est toujours disponible pour fournir de l’aide aux techniciens en instrumentation au cas de problèmes apparemment insolubles à ces derniers. À titre de technicien en instrumentation, il a participé à son installation, il l’a réparé et il souligne que grâce à l’appareil, on prend des tests et on compare le résultat avec les résultats des analyses du laboratoire pour s’assurer ainsi de l’exactitude du fonctionnement de l’appareil.

[65]         En ce qui concerne l’analyseur d’explosivité Controls Instrument, le témoin souligne qu’il s’agit d’un nouvel équipement qui est un ajout. En fait, il sert à récupérer des gaz et à mesurer le niveau d’explosivité de ces gaz. Il souligne qu’une fois que les techniciens en instrumentation ont compris le fonctionnement de cet appareil, le travail de ces derniers est très facile. Il souligne d’ailleurs que le technicien en instrumentation qui a procédé à son installation s’oriente via le manuel d’installation fourni par le fournisseur. La vérification de cet appareil se fait à raison d’une fois par mois.

[66]         En ce qui concerne l’ajout d’un analyseur de densité « Corialis Endress-Hauser » à la vapeur/récupération, il souligne qu’il s’agit d’un nouvel équipement constituant un ajout et non un remplacement. Selon le témoin, cet appareil sert à mesurer la quantité de boue de chaux que l’on retrouve dans la matière servant à la fabrication du papier. Selon le témoin, les techniciens en instrumentation ont accès au fournisseur si des problèmes surviennent lors de son utilisation. Il souligne que lors d’un arrêt annuel, les instrumentistes procèdent à l’inspection de l’appareil, de son fonctionnement. Par la suite, on compare les résultats de son analyse avec les résultats des analyses effectuées par les techniciens du laboratoire. Il souligne qu’à son avis les techniciens en instrumentation ne travaillent pas souvent sur cet appareil.

[67]         En ce qui concerne l’ensemble des changements technologiques survenus chez l’Employeur de 1999 à 2005, il souligne que l’entreprise est toujours en évolution et que l’Employeur n’a pas le choix puisqu’il doit être à la fine pointe de la technologie vu sa position concurrentielle. Il souligne que parfois on doit changer des appareils vu la désormais non-disponibilité de pièces de rechange pour l’entretien de ces appareils. Pour être compétitif, on doit s’assurer de la qualité supérieure de la productivité maximale de l’usine en raison de l’évolution de la technologie la plus récente. Il souligne qu’à cette fin, les électriciens et les techniciens en instrumentation reçoivent toujours la formation requise pour assurer la haute qualité de leur travail. Ces derniers peuvent d’ailleurs faire appel aux ingénieurs de l’entreprise qui sont toujours sur place et disponibles.

[68]         En ce qui concerne l’implantation du logiciel IMMPOWER, il souligne qu’il fonctionne selon le même principe de base que l’ancien système. Il permet la vérification de la disponibilité des pièces de rechange. Il souligne que ce logiciel est utilisé par tous les salariés de l’usine et qu’il remplace le DMS. Selon le témoin, le nouveau logiciel facilite le travail des techniciens en instrumentation. Il affirme que généralement les changements survenus à l’usine de 1999 à 2005 n’ont pas ajouté de nouvelles tâches aux techniciens. Les tâches qu’ils doivent accomplir vis-à-vis les nouveaux équipements en remplacement ou en ajout font partie des tâches telles que décrites dans la convention collective applicable.

[69]         En ce qui a trait à l’analyse PH basse conductivité « SWAN », il s’agit d’un instrument qui analyse l’eau des chaudières. Ce nouvel équipement remplace l’équipement Rosemount. Il souligne que le nouvel équipement est plus spécialisé, plus précis que l’ancien. Cependant, en ce qui a trait au travail des techniciens en instrumentation, il est le même que sur l’ancien appareil. Le technicien en instrumentation consacre environ trente minutes par appareil aux deux semaines. En ce qui concerne l’actionneur REXA, il souligne qu’il s’agit d’un actionneur de valves qui permet le positionnement des valves, il en contrôle l’ouverture. On retrouve quatre actionneurs REXA dans le secteur vapeur/récupération. Au cours de son contre-interrogatoire, il a reconnu que sous sa gouverne, on retrouvait six électriciens et six techniciens en instrumentation. Avant 2009, à titre de planificateur à l’entretien, il oeuvrait dans le secteur machine à papier seulement. Il procédait à l’analyse des demandes de travail émanant de divers intervenants et à titre de planificateur, devait s’assurer d’avoir le personnel requis et les matériaux requis pour l’exécution des travaux et procédait à la coordination des travaux avec les autres corps de métiers. En ce qui concerne les ajouts à la machine shop, il affirme qu’il s’agissait d’instruments connus de la part de tous les salariés. Il n’a cependant pas œuvré à leur implantation. À cette fin, il a libéré deux techniciens en instrumentation pour procéder à la transformation de la machine shop appelée le speed up de la machine shop. Le témoin a reconnu qu’il a rarement dû procéder à autant de libérations dans le cadre de la mise en place de changements.

[70]         En ce qui a trait à turbidité Partech, il reconnaît qu’il n’a pas œuvré à son implantation. Il ne serait pas non plus intervenu relativement aux problèmes en résultant. Il reconnaît que lorsque le bon de travail est terminé et qu’on doive à nouveau intervenir en raison de problèmes liés à l’utilisation de l’appareil implanté, le bon de travail n’en fait pas état. Le technicien en instrumentation œuvre sur cet appareil de turbidité à chaque semaine. Il souligne que depuis son installation et jusqu’en 2009, la route d’entretien des techniciens en instrumentation est toujours la même. En ce qui a trait à l’analyseur d’Alun Milton Roy, le témoin souligne qu’il n’a jamais participé ni à son installation, ni à son calibrage. Il reconnaît qu’à l’occasion les techniciens en instrumentation peuvent être appelés à y travailler en dehors de leur route d’entretien. Le témoin reconnaît qu’il n’était pas non plus présent lors de l’installation du turbitimètre 1720 D HATCH. Il reconnaît qu’il a travaillé sur l’équipement antérieur et non sur ce nouvel équipement. Il ne l’a d’ailleurs jamais programmé. Il reconnaît que la programmation du nouvel équipement est différente de celle de l’ancien. L’ingénieur de système assume cette programmation et le technicien en instrumentation y joue, à son avis, un rôle fort mineur. Le changement a entraîné l’installation d’un nouveau transmetteur. On retrouve trois de ces appareils et les techniciens en instrumentation doivent y consacrer de trente à quarante minutes vis-à-vis chacun d’eux par semaine, soit deux heures par semaine. En ce qui a trait à l’analyseur de calcium et de sodium Orion et de conductivité cationique, il souligne que grâce à cet appareil, on veut connaître le niveau de calcium et de sodium dans chaque chaudière pour faire respecter les normes par l’ajout de substances appropriées en quantité requise. Auparavant, on disposait d’un appareil pour le sodium, désormais, on dispose d’un appareil pour le sodium, un autre pour le calcium et un troisième pour la conductivité cationique. Ces appareils ont été installés en même temps que ceux liés à la cogénération. Il n’a pas participé à l’implantation de la cogénératrice. La route d’entretien de ces appareils entraîne un travail d’environ quatre heures par mois. Il souligne qu’à l’occasion l’équipe de relève doit intervenir mais qu’il reçoit très peu de rapports de la part de ces derniers. À son avis, personne ne l’aurait informé que la programmation de cet appareil était complexe ou qu’il en était de même pour le paramétrage.

[71]         En ce qui concerne l’alkalimètre KAJAANI, il souligne qu’il n’oeuvrait pas dans le secteur au moment de l’installation de cet appareil. Le technicien en instrumentation dédié à cet appareil doit assumer un rôle important avec l’ingénieur de système. Son installation s’est prolongée sur une longue période et elle a exigé beaucoup d’essais/erreurs lors de son installation. Il souligne que depuis 2009, le technicien en instrumentation y consacre environ deux heures par jour. Il est d’avis que la présence de cet appareil stimule le technicien en laboratoire à faire quelques analyses pour s’assurer de l’exactitude des résultats de cet appareil, lequel fait de très nombreuses analyses. En ce qui a trait à l’analyseur d’explosivité Controls Instrument, il souligne que les techniciens en instrumentation, via la route d’entretien, y consacrent un peu de temps à chaque mois. Les résultats de cette analyse font en sorte qu’on doit brûler les gaz au niveau de la chaudière d’écorce, de la biomasse. En ce qui concerne les quatre actionneurs REXA, il souligne que la fin de l’installation est intervenue le 12 décembre 2001. Un de ces actionneurs REXA se retrouve au niveau des machines à papier pour exercer un contrôle de la pâte. En ce qui a trait à l’entretien et à la réparation de cet appareil, les techniciens en instrumentation se laissent guider par les manuels d’entretien fournis par le fournisseur. Il souligne que ces appareils se brisent très rarement et qu’aucun technicien en instrumentation ne l’aurait informé de difficultés à procéder à leur réparation. À son avis, l’analyseur de densité « Corialis Endress-Hauser » est rarement l’objet de problèmes, soit peut-être de trois à quatre fois par année.

Il souligne que le logiciel IMMPOWER permet aux techniciens en instrumentation et aux électriciens de faire des demandes de travail directement alors qu’auparavant ils devaient s’adresser à leur supérieur immédiat pendant les heures de travail.

[72]         Quant à l’analyseur de PH basse conductivité « SWAN », il souligne qu’on en retrouve au moins quatre dans l’usine, chacun d’eux remplace un appareil Rosemount. Cet appareil est équipé de trois sondes alors que son prédécesseur, le Rosemount, était équipé d’une seule sonde. Il n’aurait jamais été informé de problématique consécutive à l’installation de ces appareils. Le témoin devait préciser le rôle d’un technicien dédié. Un technicien dédié est un technicien assigné à un appareil. Partant, il se spécialise. L’Employeur demande au technicien dédié de consacrer plus de temps à l’apprentissage du fonctionnement, à la réparation de l’appareil auquel il est dédié. Le technicien dédié assume aussi le trouble-shooting de l’appareil. Le témoin souligne qu’il y a une rotation annuelle des techniciens dédiés dans son secteur vapeur/récupération. Cette rotation permet à tous les techniciens d’ainsi avoir une excellente connaissance des divers appareils dans le secteur vapeur/récupération. La formation par jumelage est utilisée et on a également recours aux fournisseurs pour compléter la formation. Le technicien en instrumentation dédié pendant une ou deux semaines, forme le nouveau technicien dédié à la suite de la rotation. Il rappelle que les membres de l’équipe de relève sont aussi appelés à procéder au trouble-shooting pour ainsi mieux maîtriser leur rôle. Si l’équipe de relève s’avère incapable de régler un problème, on fait alors appel au « special call ».

[73]         M. Luc Lacouture a été entendu. De 1990 à 2014, il a occupé un poste de technicien en instrumentation chez l’Employeur. Il a œuvré dans le secteur machine et a également été planificateur du groupe machine et instrumentation. Il occupe un poste de cadre depuis le 2 mars 2014. De 1999 à 2005, il occupait un poste de technicien en instrumentation et ainsi participait à l’installation d’équipement, la réparation d’équipement, la calibration d’appareils électroniques, mécaniques, pneumatiques, dans le secteur vapeur/récupération. Il a œuvré pendant sept ans sur les machines à papier et a fait partie pendant six ans de l’équipe de relève à raison d’un horaire de douze heures par jour et partant, a dû être formé dans tous les secteurs.

[74]         En ce qui concerne les changements d’équipement intervenus au cours de la période 1999 à 2005, il souligne qu’il a toujours été impressionné par la technologie et que certains changements ont été rendus nécessaires en raison du fait que des équipements devenaient désuets et devaient alors être remplacés par des équipements plus modernes dotés d’une technologie plus avancée. Au moment de l’installation de nouveaux appareils, les techniciens en instrumentation doivent prendre connaissance des manuels d’accompagnement et profiter de la formation dispensée par le fournisseur. Il souligne que des ingénieurs de la compagnie peuvent leur venir en aide mais que les techniciens en instrumentation ont souvent recours à l’ingénieur du fournisseur pour les aider à solutionner un problème auquel ils sont confrontés. Il rappelle d’ailleurs que le fournisseur dispense toujours une formation lorsqu’il s’agit d’un nouvel appareil. Les techniciens en instrumentation bénéficient aussi de la formation par jumelage dispensée par le technicien en instrumentation qui a participé à la mise en place de l’appareil, à son démarrage et a alors bénéficié de la formation dispensée par le fournisseur.

[75]         De 1999 à 2005, il occupait un poste de technicien en instrumentation au secteur vapeur/récupération. Le témoin souligne qu’il a déjà participé à plusieurs reprises à l’installation de la valve Smart. Il témoigne à l’effet qu’une d’entre elles a été installée au cours de la période s’étendant du 29 juin 2000 au 13 décembre 2000. Le système IMMPOWER fournissait aux techniciens en instrumentation le bon de travail ainsi que les tâches à accomplir. Il n’a cependant pas travaillé à l’installation de la valve Smart visée par le bon de travail portant le n ^o 345305. Il témoigne à l’effet que le Smart est le positionneur qui contrôle automatiquement la valve. Il est électronique et reçoit donc un signal électronique. Le technicien en instrumentation, grâce à son IPAD, peut se brancher au logiciel HART et peut alors le configurer. Il souligne que la programmation contient toutes les options permettant au technicien en instrumentation de choisir parmi les options la configuration alors requise pour assurer le contrôle adéquat de la valve. Cette programmation est fournie par le fournisseur. Il rappelle que toutes les fois qu’on installe un nouvel appareil, les techniciens en instrumentation doivent procéder à sa configuration via le menu apparaissant dans la programmation pertinente. Il rappelle qu’auparavant le positionneur de la valve était pneumatique et le technicien en instrumentation devait s’assurer de l’ouverture appropriée de la valve en utilisant un tournevis. Il souligne que le nouveau système facilite la tâche du technicien en instrumentation. Il rappelle qu’on retrouve de très nombreuses valves Smart dans l’usine et la configuration de toutes ces valves est plus facile grâce au logiciel dont disposent les techniciens en instrumentation. L’entretien d’une Valve Smart exige de cinq à dix minutes lors de la route d’entretien toutes les fois qu’il y a un arrêt de l’usine. En ce qui concerne l’équipement fourni par le distributeur Honeywell concernant les changements au HPM, le témoin souligne que cet appareil permet de contrôler toutes les bouches de contrôle permettant ainsi de contrôler le débit par le biais d’une valve. Il souligne que le système Honeywell y relié prend la mesure et émet alors des directives. Selon le témoin, il s’agit d’une amélioration nette de l’équipement. Les techniciens en instrumentation ont procédé à son installation et ont relocalisé le branchement. À son avis, ce changement n’a nullement compliqué la tâche des techniciens en instrumentation mais au contraire l’a facilitée.

[76]         En ce qui a trait aux réparations des appareils du laboratoire, il rappelle qu’auparavant ces réparations étaient confiées à une entreprise externe. Désormais, les techniciens en instrumentation ont d’ailleurs fait la demande de procéder eux-mêmes à l’interne à la réparation des appareils de laboratoire. Cette tâche leur a été confiée en 2003. On retrouve une dizaine d’appareils au laboratoire. Les techniciens en instrumentation procèdent à la réparation de ces appareils après avoir procédé au diagnostic du problème. Il souligne que l’entretien des appareils de laboratoire n’est pas plus compliqué que la réparation des autres appareils.

[77]         En ce qui a trait à l’analyseur d’opacité Rosemount OPM-2001, le témoin souligne qu’il s’agit d’un nouvel équipement qui remplace l’ancien devenu désuet. Il a travaillé sur l’ancien système mais n’a pas travaillé à l’installation de son remplaçant. Il est cependant intervenu sur le nouveau système après son installation puisqu’il a été appelé à quelques occasions à faire des vérifications et à procéder à son entretien. Il souligne qu’il a d’ailleurs reçu une formation à ce sujet à l’interne par l’installateur. Il souligne que lors de l’entretien, le technicien en instrumentation doit s’assurer de l’alignement approprié, de la propreté de l’instrument et d’y installer un mesureur de calibration. À son avis, le nouvel appareil n’est pas exactement comme l’ancien mais les différences sont minimes puisqu’il obéit aux mêmes principes que l’ancien. Il souligne d’ailleurs que le nouvel appareil, à son avis, facilite la tâche des techniciens en instrumentation puisque l’ancien appareil allait fort mal. Le technicien s’occupe de ce nouvel appareil par le biais de la route d’entretien et aux deux semaines, il consacre environ une demi-heure par appareil pour son entretien tout comme pour l’ancien appareil.

[78]         En ce qui concerne l’équipement Turbidité Parthech, il souligne que cet appareil est muni d’une sonde qui permet de lire le niveau de turpidité dans un réservoir, soit la présence de particules dans l’eau. Ce nouvel appareil est en remplacement d’un équipement ancien, il fait le même travail que l’ancien. La sonde est toujours reliée au même transmetteur et ce nouvel appareil fait partie de la route d’entretien du technicien en instrumentation.

[79]         En ce qui concerne l’ajout d’analyseur d’Alun Milton Roy, le témoin précise qu’il s’agit d’un analyseur qui fait la lecture de la charge de boue dans l’eau. L’alun sert à coaguler les particules dans l’eau et permet ainsi de mieux les éliminer. Il rappelle que le fournisseur a formé les techniciens en ce qui concerne l’étalonnage avec des échantillons préfabriqués. Il souligne que le manuel fourni par le fournisseur indiquait comment procéder à son installation. Après l’installation de ce nouvel appareil, on retrouvait ainsi un appareil de plus à entretenir pour le technicien en instrumentation, lequel devait y consacrer de quinze à trente minutes par mois. Quant au Turbitimètre 1720 D AHCH, le témoin précise qu’il s’agit du remplacement d’un ancien modèle devenu désuet. Il souligne que le nouvel appareil est plus précis et qu’ainsi il facilite le travail du technicien en instrumentation. Le technicien en instrumentation y consacre de quinze à trente minutes par mois pour son entretien tout comme pour l’ancien.

[80]         En ce qui concerne l’analyseur de calcium et de sodium Orion et de conductivité cationique, il souligne qu’ainsi on a ajouté deux appareils afin de perfectionner l’analyse de l’eau utilisée dans la fabrication de la pâte à papier. Désormais, le technicien en instrumentation travaille sur trois appareils. Le témoin a travaillé à l’élaboration de la route d’entretien. Il souligne que l’entretien de ces nouveaux appareils fait partie des tâches des techniciens en instrumentation et qu’ils doivent y consacrer de trente à soixante minutes par trois mois. Le nouvel appareil est doté de la même configuration que l’ancien et il en est de même pour la calibration.

[81]         En ce qui a trait à l’analyseur de conductivité cationique, il souligne qu’on extrait de la vapeur, on la condense et on analyse sa conductivité. Ce nouvel appareil constitue un ajout. Les techniciens en instrumentation y consacrent de quinze à vingt minutes par mois.

[82]         En ce qui a trait au changement d’analyseur de PH, il souligne qu’auparavant l’usine était dotée d’un analyseur Rosemount. Le nouveau modèle permet d’analyser la très basse conductivité. L’ancien appareil Rosemount fonctionnait avec des potentiomètres alors que le nouvel appareil fonctionne avec des boutons que l’on programme par le boitier de l’appareil. Le nouvel appareil est plus précis et son entretien n’est pas plus compliqué. Le technicien en instrumentation y consacre de quinze à trente minutes par appareil aux deux semaines. L’ancien appareil était doté d’un équipement analogique alors que le nouvel appareil fonctionne de façon électronique. En ce qui a trait à l’Alkalimètre KAJAANI, il souligne qu’il a travaillé à son entretien. Cet appareil sert à analyser la chimie de la liqueur qui circule dans le tuyau. Cet appareil en extrait un échantillon et injecte une substance en fonction du PH mesuré. Le technicien en instrumentation dédié à cet appareil s’occupe de son entretien. Il procède à son nettoyage, au changement des composantes selon les recommandations du fournisseur. À tous les quatre mois, il doit procéder à une vérification des moyens utilisés. Il souligne d’ailleurs que deux techniciens en instrumentation y ont œuvré au départ avec le fournisseur.

[83]         En ce qui a trait à l’analyseur d’explosivité Controls Instrument, le témoin précise qu’il s’agit d’un nouvel appareil sur lequel il a œuvré beaucoup. Il souligne que de nombreux gaz circulent et que l’entreprise ne doit pas retourner dans l’atmosphère tous ces gaz. On procède à leur récupération dans une chaudière et comme ils sont combustibles, pour être sûr qu’ils ne sont pas trop explosifs, on procède alors à l’extraction d’un échantillon dont on mesure l’explosivité. Si l’explosivité est trop élevée, on ne renvoie pas ce gaz dans la chaudière, on l’envoie dans le four au chaud ou partiellement dans l’atmosphère. Le technicien en instrumentation doit le vérifier via un logiciel et participer à son entretien. Cet appareil est toujours alimenté par une petite flamme fournie par une bonbonne de gaz, laquelle doit être changée aux deux mois. Une fois par mois, le technicien en instrumentation doit vérifier la qualité de l’échantillonnage grâce à une bonbonne d’échantillonnage. Il doit donc en conséquence consacrer environ trente minutes par mois à l’entretien de cet appareil. En ce qui concerne l’actionneur REXA, le témoin souligne que l’on en retrouve quatre dans l’usine. L’actionneur REXA oeuvre sur une valve, il est à la fois électronique et hydraulique. Le témoin n’a pas œuvré à son installation mais voit à son entretien grâce au manuel d’utilisation. Il souligne que cet appareil exige peu d’entretien. Le technicien en instrumentation doit régulièrement vérifier le niveau de l’huile de l’appareil. En ce qui a trait à l’appareil densité Corialis Endress-Hauser, cet appareil sert à mesurer un débit essentiel au bon fonctionnement. Le technicien doit le suivre à l’occasion et procéder à son entretien environ une fois l’an. En ce qui concerne le logiciel IMMPOWER, le témoin souligne que ce logiciel est utilisé pour tous les programmes d’entretien fonctionnant dans l’usine. Il rappelle qu’on l’utilise également pour la gestion des bons de travail pour l’installation de tout nouvel équipement. Tous les salariés de la maintenance ont recours à ce logiciel et de plus en plus les techniciens en instrumentation y ont recours. Il souligne qu’au moment de l’implantation de ce logiciel, ce dernier a modifié les habitudes de travail d’un très grand nombre de salariés mais que cela n’a pas pour autant entraîné de gros changements puisque désormais on gère nos bons de travail par nous-mêmes, qu’on peut même faire procéder à l’émission de bons de travail via ce logiciel. Il rappelle qu’aucun superviseur n’œuvre sur le quart du soir et que pendant le quart de nuit, on retrouve un seul technicien en instrumentation et trois électriciens dans toute l’usine. Au cours du contre-interrogatoire, il a reconnu que les techniciens en instrumentation, avant de faire appel au fournisseur, ont recours à leurs collègues. En ce qui a trait à la connaissance du fonctionnement des valves Smart, il rappelle que les techniciens en instrumentation l’ont obtenue par la lecture du manuel d’utilisation. Il ajoute d’ailleurs que le fournisseur a formé les techniciens en instrumentation en ce qui a trait, entre autres, au démarrage de l’appareil. En ce qui a trait à l’installation et à la calibration de la nouvelle valve avec le positionneur automatique, il rappelle que cela a nécessité une journée de travail en raison de la nécessité de la relocalisation du câblage. Il rappelle que calibrer une valve Smart est beaucoup moins long que calibrer une valve pneumatique et moins compliqué. Il rappelle d’ailleurs que le système IMMPOWER fournit d’ailleurs la procédure requise à cette programmation. Il souligne qu’en dehors des routes d’entretien, à l’occasion on doit procéder à des interventions pour réparer des appareils et ce, par le biais des techniciens en instrumentation oeuvrant de jour ou par le biais des techniciens en instrumentation faisant partie de l’équipe de relève. En ce qui a trait à l’appareil Honeywell HPM, il rappelle qu’une boîte HPM remplace de nombreuses boîtes MC. Il souligne qu’il les a connues au secteur vapeur/récupération et qu’à cette fin il a reçu une formation de la part du fournisseur Honeywell par le biais d’un préposé de ce fournisseur. Cette formation a été réalisée par voie de jumelage. Il souligne qu’à l’occasion, pendant le quart de jour, on doit faire appel au technicien en instrumentation faisant partie de l’équipe de relève et à défaut, avoir recours au « special call ». Normalement, pendant le jour, le technicien en instrumentation dédié s’occupe de l’entretien, de la réparation de cet appareil. Le soir et la fin de semaine, c’est l’équipe de relève qui s’en occupe. À défaut, on doit alors faire appel au fournisseur. En cas de non-disponibilité de ce dernier, on doit alors avoir recours au « special call » destiné au salarié désigné à cette fin chez Domtar. En ce qui a trait aux appareils du laboratoire, un technicien en instrumentation y est affecté. En ce qui concerne l’opacité Rosemount, il souligne que cet appareil se calibre à l’aide d’un clavier alors que l’ancien devait être calibré par un potentiomètre.

[84]         En ce qui concerne la turpidité Partech, il souligne qu’auparavant les tests étaient faits manuellement. On devait procéder à la perception d’échantillonnage et ensuite faire procéder à leur analyse par les techniciens du laboratoire. En ce qui a trait au Turbitimètre 1720 D HACH, il rappelle qu’on retrouve trois de ces appareils dans l’usine. Il n’a pas dispensé de formation officielle mais en a reçu une par jumelage grâce au technicien en instrumentation qui avait œuvré à son installation et à sa mise en place. Il souligne que la route d’entretien pour ces trois appareils exige que de façon hebdomadaire, les techniciens en instrumentation consacrent de quinze à vingt minutes par appareil. En ce qui a trait à l’appareil lié au calcium et sodium Orion, il rappelle qu’auparavant l’usine était équipée d’un appareil qui mesurait le sodium. Désormais, avec les nouveaux appareils, on retrouve maintenant trois appareils, soit l’ancien qui mesurait le sodium, le nouveau qui mesure le sodium et le calcium. Les deux appareils qui mesurent le sodium sont installés à des étapes différentes du procédé. Quant à la route d’entretien mensuelle, elle exige que les techniciens en instrumentation y consacrent environ quatre heures pour ces trois appareils. Ces trois appareils ont été installés en lien avec l’implantation du système de cogénération. Il souligne qu’il en est de même pour la conductivité cationique laquelle est en lien avec la mesure du sodium. Il reconnaît qu’il ignore la fonction de cet appareil de mesure de la conductivité cationique. En ce qui a trait au PH SWAN, les techniciens en instrumentation ont été formés par jumelage et ils ont été instruits de la procédure requise à son bon fonctionnement. L’usine est dotée de quatre appareils et les techniciens en instrumentation doivent y consacrer de quinze à trente minutes par appareil.

[85]         En ce qui a trait à l’analyseur d’explosivité, il reconnaît qu’un technicien en instrumentation y est dédié et que l’on doit procéder à un entretien annuel de cet appareil. On doit alors le nettoyer et à cette fin, le démonter complètement. En ce qui a trait au logiciel IMMPOWER, il reconnaît que les techniciens en instrumentation y ont eu recours avant les autres métiers. Il reconnaît qu’il était le délégué syndical au moment du dépôt du grief dont nous sommes saisi. Il a reconnu qu’il estimait qu’au moment du dépôt du grief il était contre ce grief pour l’ensemble des métiers. Il estimait que les changements technologiques survenus pendant la période visée par le grief ne justifiaient pas une augmentation de salaire pour les techniciens en instrumentation et il déclare qu’il appréciait les changements technologiques et qu’il avait voté contre le dépôt du grief dont nous sommes saisi. Il rappelle cependant qu’il trouvait injuste que les salariés oeuvrant alors à l’opération avaient bénéficié d’une augmentation de salaire mais non les salariés oeuvrant à l’entretien des appareils de l’usine. Il rappelle qu’il a toujours poussé pour avoir des appareils à la fine pointe de la technologie. À son avis, tous les techniciens en instrumentation se sont toujours adaptés aux nouveaux appareils. Il estime qu’une augmentation salariale serait requise au nom de l’équité salariale avec les ouvriers oeuvrant à l’opération de l’usine mais non en raison des changements technologiques qui s’immisçaient dans les tâches des salariés oeuvrant à l’entretien, soit les électriciens et les techniciens en instrumentation.

[86]         M. Jeannot Landry a été réentendu. D’entrée de jeu, il souligne que le remplacement des équipements survenu entre janvier 1999 et le 30 avril 2005 résulte surtout de l’avancement technologique des équipements dont disposent les fournisseurs. En ce qui a trait au rôle du PLC TURVCON, il rappelle qu’il s’agit d’un automate doté d’une logique à relais. Cet automate contrôle de très nombreux équipements. Le PLC étant devenu désuet, il a dû être remplacé par des GE Série 90-70. Au niveau de la chaudière de récupération, on a procédé au remplacement du PLC Honeywell, soit le FSC. Il a œuvré à la préparation de l’installation et à son utilisation. Quant à la préparation du FSC, il rappelle qu’un panneau à cette fin est arrivé en décembre 2004 et qu’il a été mis en place en janvier 2005. En fait, il s’agissait d’un cabinet assez vaste pour recevoir l’automate en entier. Son installation s’est déroulée de janvier à avril 2005. Les techniciens en instrumentation ont été responsables de sa préparation et de son installation. Au cours d’un arrêt annuel de la compagnie durant la semaine du 14 avril 2005, il y avait déjà eu la mise sous tension de l’appareil au début d’avril pour pouvoir l’installer durant la semaine de relâche du 14 avril 2005. On a par la suite procédé à la programmation du FSC et il était devenu opérationnel de 5 % à 10 % (ESP) vers le 14 avril 2005. Le démarrage de la chaudière étant prévue pour le 18 avril 2005, les huit brûleurs à être transférés dans le nouveau système et à y être contrôlés, cette étape a été complétée en avril 2006 alors que le premier brûleur avait été relié au système en décembre 2005. Il rappelle qu’au 30 avril 2005, aucun brûleur n’avait été transféré vers le nouvel équipement de contrôle. Il rappelle d’ailleurs que la formation destinée aux techniciens en instrumentation vis-à-vis l’utilisation de cet appareil s’est déroulée après le 27 avril 2005 de façon informelle et que la formation formelle n’est intervenue qu’en 2006. Il rappelle qu’en avril 2005, aucune route d’entretien n’avait été mise en place vis-à-vis cet appareil. Il rappelle d’ailleurs que le manuel d’utilisation a été fourni par le fabriquant après le 1 ^er mai 2005 et qu’en conséquence la procédure à suivre pour entrer dans le logiciel du contrôle de cet appareil a été transmise uniquement après le 1 ^er mai 2005. Quant à la formation pertinente au changement des cartes, elle n’a été disponible qu’après le 29 avril 2005. En ce qui a trait à la gestion des cartes électroniques, il souligne que la formation pertinente a été transmise après le 29 avril 2005. Il rappelle que les experts du fournisseur Honeywell ont procédé à la formation, à la transmission des connaissances pertinentes au procédé d’utilisation de fonctionnement et de réparation de cet appareil envers les techniciens en instrumentation et les électriciens après le 28 avril 2005. Il souligne que le cabinet qui avait été mis en place permettait le raccordement de tous les équipements à l’automate et que l’ingénieur en automatisation et contrôle en était responsable. À l’époque, il était d’ailleurs qualifié d’ingénieur de système et étant un cadre, il n’avait pas le droit de faire usage d’outils vis-à-vis cet appareil, ni aucun autre appareil. Il souligne que le FSC est un automate disposant d’une très grande quantité de sorties et qu’en avril 2005, à peine 10 % de ces sorties étaient opérationnelles alors que présentement elles seraient opérationnelles à environ 90 %. Il rappelle que « ESP » signifie Emergency Safety Procedure. Le FSC contrôle également la qualité de la liqueur noire et les huit brûleurs. Le ESP a été mis en place à 100 % au moment de l’arrêt complet de l’usine en avril 2005. Il n’y a pas eu cependant de mise en place du contrôle de la liqueur noire. Ce contrôle de la liqueur noire n’a été réalisé qu’en avril 2006. En ce qui concerne le contrôle des brûleurs, il a été complété et mis en place en décembre 2005. La partie patronale déclare sa preuve close.

[87]         Le procureur syndical déclare qu’il n’a pas de contre-preuve à soumettre.

PLAIDOIRIE SYNDICALE

[88]         Le procureur syndical, dès le début de sa plaidoirie, soumis à l’attention du soussigné un plan d’argumentation par écrit qui se lit ainsi :

«  PLAN D’ARGUMENTATION DE LA PARTIE SYNDICALE

________________________________________________

M ^e Benoit Roy-Déry

FEESP-CSN

155, boulevard Charest Est

Bureau 425

Québec (Québec)  G1K 3G6

Téléphone : 418 647-5773

Télécopieur : 418 647-5727

CONVENTION COLLECTIVE (Pièce S-1)

1.1       Articles pertinents

·         2.01, 2.02 et 2.03  : La convention s’applique à tous les salariés visés par le certificat d’accréditation.

·         3.01 :   « Le Syndicat reconnaît que la Compagnie a le droit exclusif de :

a) diriger et gérer ses affaires à tous les points de vue, sauf lorsqu’un de ces privilèges est spécifiquement limité par une disposition de cette convention

(…)

g) apporter dans l’usine des nouvelles méthodes de production et des améliorations technologique et opérationnelle pour le fonctionnement de l’usine. »

·         10.01 : Procédure de grief`;

·         11.03 : « … mais dans aucun cas, l’arbitre n’a le pouvoir d’ajouter, de retrancher ou modifier la convention. »

·         19.01 : « La compagnie et le syndicat acceptent que les taux de salaire tels qu’établis à l’Annexe « A » ci-attachée, fassent partie intégrante de cette convention et continuent d’être en vigueur pour la durée de cette convention. »

·         19.04 : « Si une nouvelle occupation est établie ou s’il survient des changements importants dans une occupation existante, un taux temporaire est fixé par la Compagnie, après discussion avec le Syndicat, en tenant compte des classifications actuelles de l’annexe « A » de cette convention. Ce taux temporaire est en vigueur jusqu’à ce qu’un taux permanent soit négocié par les parties dans un délai ne devant pas dépasser trois (3) mois.

            Si, après trois (3) mois, les parties ne se sont pas entendues, le litige peut être soumis à la démarche 2 de la procédure de griefs et à l’arbitrage. L’arbitre a le pouvoir d’établir le taux si c’est une nouvelle occupation/poste ou de modifier le taux actuel prévu à l’annexe « A », s’il s’agit d’une occupation/poste pour laquelle il y a des changements importants. »

·         19.05 : « Les employés de métier sont régis par le Guide des employés de métier reconnu par les parties… »

·         28.01 : « Cette convention collective entre en vigueur le 1 ^er mai 1999 et demeure en force jusqu’au 30 avril 2005 inclusivement. »

·         28.05 : « Pendant les négociations d’une nouvelle convention collective ou de toute révision ou changements proposés aux termes de cette convention, cette convention demeure en vigueur. »

·         Annexe A : Taux de salaire;

·         Guide des employés de métier : (Pièce S-2)

o    Période d’apprentissage (Articles 1, 2, 5, 7);

o    Accès à « employé de métier classe C » (Articles 6, 10);

o    Description des métiers :

§   Électricien : Article 11.01;

§   Mécanicien en instrumentation : Article 11.07.

1.2       Intention des parties relativement à l’article 19.04

·         La convention collective est la loi des parties;

·         Les parties décident de la date de début et de la date de fin;

·         Dans  le  cas  présent,  il s’agit du 1 ^er mai 1999  au  30 avril 2005 (Article 28.01,  pièce  S-1);

·         Mais la convention peut se prolonger dans le temps durant les négociations d’une nouvelle convention (Article 28.05, pièce S-1);

·         Les augmentations salariales se négocient dans la très grande majorité des cas, lors du renouvellement de la convention collective;

·         Par ailleurs, il est loisible aux parties de prévoir des clauses permettant une négociation salariale en cours de convention collective;

·         Dans le cas présent, la convention prévoit les taux de salaire de chacun des emplois pour la durée de cette convention collective, soit six ans (Annexe A, pièce S-1);

·         L’employeur devait donc rémunérer les salariés en fonction de ce qui était prévu, sauf si l’article 19.04 trouve application;

·         Les parties ont prévu deux exceptions à cette règle générale de rémunération;

·         L’article 19.04 contient ces deux exceptions (nouvelle occupation ou changements importants);

·         Ces exceptions ont été négociées par les parties et existent dans la convention collective depuis au moins 1978 (extrait de la convention collective 1978-1980, pièce S-71 en liasse);

·         Cette disposition est restée la même de cette période à la date du dépôt du grief dont vous êtes saisi, c'est-à-dire durant plus de 27 ans;

·         La disposition de l’article 19.04 n’a été modifiée que dans la convention collective 2005-2010 (Pièce E-1);

·         L’article 1426 du Code civil du Québec RLRQ c C-1991 prévoit :  «  On tient compte, dans l'interprétation du contrat, de sa nature, des circonstances dans lesquelles il a été conclu, de l'interprétation que les parties lui ont déjà donnée ou qu'il peut avoir reçue, ainsi que des usages.  »

·         Les parties savaient très bien que des changements aux équipements survenaient durant toutes ces années à l’usine de Windsor et que ces changements notamment, pouvaient apporter des changements importants dans une occupation qui permettrait une augmentation salariale;

·         C’est d’ailleurs une des possibilités qui est visée à l’article 19.04 de la convention collective;

·         L’employeur ne peut ignorer ce fait puisque de nombreuses réclamations ont été faites en vertu de cet article au cours des années (voir notamment, la décision de Jean-Paul Deschênes de juin 1991, lors de l’arrivée de l’entrepôt automatisé et des VDA, pièce S-71 en liasse et la décision arbitrale concernant les Papiers de communication Domtar Centre d’affaires Windsor, c. le Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc. et la FTPF – CSN, M ^e Marc Gravel, arbitre, 2008, (T.A) , onglet 5);

·         L’intention des parties était donc de permettre une augmentation salariale lors de l’établissement d’une nouvelle occupation ou lors de changements importants à une occupation, peu importe la cause des changements importants.

1.3       Article 19.04

·         L’article 19.04 s’applique à tous les salariés, dont les employés de métier;

·         L’article 19.04 doit être avec l’article19.01 de la convention collective;

·         Deux éléments sont prévus à cet article : nouvelle occupation ou changements importants;

·         Ces deux éléments sont différents et ne veulent pas dire la même chose. Autrement, l’article ne serait pas écrit de cette façon (voir la décision de l’arbitre M ^e André Rousseau du 10 novembre 1982 relativement à l’article 19.04 de Domtar Windsor) (Pièce S-71 en liasse, page 16);

·         Les parties n’écrivent pas pour ne rien dire;

·         Si deux éléments sont prévus dans une même clause, c’est qu’il y a une raison pour cela;

·         Il faut donc distinguer « changements importants » de « nouvelle occupation »;

·         Autrement dit, une preuve de changements importants sera suffisante pour que vous fassiez droit au grief sans qu’il soit nécessaire de faire une preuve de l’établissement d’une nouvelle occupation;

·         Il s’agit de deux possibilités différentes, comme il est dit dans la décision concernant le Syndicat des employés de Danone Inc . c. Danone Inc ., T.A. 1018-6175, 2001-01-22, AZ-0141086, D.T.E.2001T-326, onglet 7 :

·         « (…) je me suis longuement interrogé sur la portée de l’expression « modifié substantiellement », utilisée à la clause 22.03 de la convention. Puisque les parties n’ont pas défini le mot « substantielle », il faut dès lors présumer qu’elles entendaient retenir son sens commun.

·         Or, je retiens que ce mot dans le contexte de la clause 22.03, peut revêtir deux significations, si je me fie au Dictionnaire Le Petit Robert il peut signifier évidemment que les parties entendaient obliger l’employeur à négocier avec le syndicat le salaire d’un poste uniquement lorsque sa substance ou son essence était modifié.

·         Par contre, ce mot pouvait aussi traduire la volonté des parties d’obliger l’Employeur à négocier avec le Syndicat le salaire d’un poste ayant fait l’objet de modifications « importantes », c’est-à-dire de modifications majeures. Pour ma part, j’estime que c’est cette seconde signification qu’il faut retenir. (Les soulignés sont de l’arbitre Boisvert.»

·         Voir la définition du dictionnaire, onglet 1;

·         La convention collective ne prévoit pas de définition de changement important;

·         Il faut donc voir à chercher le sens commun que les parties ont voulu lui donner;

·         Il est clair pour les parties que le changement important ne peut être assimilé à la création d’une nouvelle occupation;

·         Les parties n’ont pas limité la portée des mots « changements importants », c’est donc dire tout changement important survenu qui fait suite à une réorganisation des méthodes de travail, à un ajout de tâches, à un changement de procédé, à un changement de procédure, à un changement technologique, etc.;

·         Le fait que l’employeur ait des obligations de minimiser l’impact des changements technologiques et une disposition « red circle » à l’article 26 de la convention collective, la pièce S-1 n’annihile en rien l’article 19.04;

·         Il s’agit de deux clauses distinctes, une qui protège les salariés incapables de s’ajuster aux changements technologiques et une qui permet des augmentations salariales pour ceux qui vivent des changements importants dans leur occupation, peu importe la cause des changements;

·         Les parties savaient pertinemment qu’il y avait des changements technologiques qui intervenaient à l’usine de Windsor et avaient tout le loisir d’exclure ces changements de l’article 19.04. Or, ils ne l’ont pas fait;

·         Les parties ont fait par ailleurs modifier le texte pour le rendre plus restrictif suite à notre grief et devant le nombre important de demandes de réajustements salariaux (voir le nouveau texte de  l’article  19.04 de la convention collective E-1);

·         L’arbitre Cloutier mentionne dans la sentence arbitrale inédite concernant le Syndicat des employés de la Société des Casinos du Québec Inc. et la Société des Casinos du Québec inc. rendue le 6 juin 2002, onglet 10, qu’une modification substantielle des responsabilités d’un emploi :

·         « … équivaut donc de façon pratique et pragmatique à un ou des

·         changements importants aux tâches, aux fonctions qui sont confiées à

·         un salarié ou un groupe de salariés. »

·         Un changement important peut être un changement important apporté aux tâches ou fonctions;

·         Il peut y avoir « modification substantielle » à un emploi lorsque les tâches sont changées de façon notable, même si la substance de l’emploi est demeurée la même (voir la décision arbitrale concernant le Syndicat des employés de Danone Inc . c. Danone Inc ., T.A. 1018-6175, 2001-01-22, AZ-0141086, D.T.E.2001T-326, onglet 7);

·         La question n’est pas de savoir si la finalité de la tâche est la même, mais bien s’il y a eu des changements importants;

·         De plus, pour qu’il y ait un changement important, il n’est pas nécessaire que ce soit les tâches ou les fonctions principales qui soient modifiées;

·         En effet, un changement important dans un emploi :

·         « découle souvent de plusieurs petites altérations s’étendant dans le temps, des changements de procédés et de technologie, des changements organisationnels, des ajouts ou des retraits touchant une ou plusieurs tâches principales, secondaires ou occasionnelles. »

·         (Voir la décision arbitrale du Syndicat des employé-e-s de la Société des casinos du Québec (CSN), section unité générale et la Société des casinos du Québec inc ., M. Pierre N. Dufresne, 30 juin 2004, onglet 11).

·         Il faut distinguer les changements technologiques et les effets de ceux-ci sur la main-d’œuvre (voir la définition de « changement technologique » dans Gérard Dion, onglet 2);

·         Un changement important peut donc notamment survenir suite à un changement technologique;

·         Les parties en étaient conscientes (voir la  lettre d’entente # 309, pièce S-70, page 2, paragraphe 4);

·         Un changement à une occupation peut être le résultat des effets d’un changement technologique (voir la décision arbitrale concernant les Papiers de communication Domtar Centre d’affaires Windsor, c. le Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc. et la FTPF - CSN, M ^e Marc Gravel, arbitre, 2008, (T.A) , onglet 5);

·         De nombreuses procédures ont dû être développées par les électriciens et techniciens en instrumentation pour faciliter le travail avec ces nouveaux équipements;

·         De plus, il peut s’agir d’un changement important même si un salarié n’y consacre que peu de son temps de travail (voir la décision arbitrale concernant les Services Drummondville inc. c. l’ Union des ouvriers du textile-coton de Drummondville inc ., AZ-00141307, onglet 8).

1.4       Admissions

·         Il y a eu les admissions d’usage, sauf que la partie patronale s’est réservé le droit d’invoquer la prescription du grief;

·         Ce moyen de prescription a été retiré en cours d’audience;

·         Il y a eu la décision interlocutoire relativement à votre juridiction;

·         Enfin, il y a eu admission de l’employeur sur le tableau déposé par le syndicat comme pièce S-17, à l’effet qu’il s’agit du début et de la date de fin des bons de travail pour chacun des équipements;

·         Pour faciliter l’identification, le syndicat a regroupé les changements par secteurs (électricité et instrumentation et aussi, vapeur, machines et finition), mais il n’y a eu aucune admission à l’effet que les changements sont intervenus seulement dans le secteur identifié au tableau  (voir  la pièce S-17  «  in fine  »);

·         Entente à l’effet de procéder sur le fond du dossier dans un premier temps et de discuter du quantum plus tard;

·         Que la réclamation au niveau du quantum ne débute qu’à partir du dépôt du grief, mais que cette admission ne vaille que pour le quantum, ainsi l’employeur ne pourra en tirer d’argument relativement au fond du litige.

2-        CHANGEMENTS IMPORTANTS INTERVENUS CHEZ DOMTAR WINDSOR POUR LES EMPLOIS D’ÉLECTRICIEN ET DE TECHNICIEN EN INSTRUMENTATION

2.1       Période visée :

N.B. : Dans le cadre de votre délibéré, je vous invite à vous remettre dans le contexte de l’époque pertinente au litige, car ce qui peut sembler facile, voire anodin aujourd’hui étant donné l’explosion des nouvelles technologies, ne l’était pas nécessairement à l’époque pertinente du litige.

La preuve a révélé notamment :

·         Que l’usine fonctionne 24 heures sur 24, sept jours par semaine;

·         Que l’employeur, à son usine de Windsor, a toujours apporté des améliorations technologiques afin d’améliorer la fiabilité, la rapidité et la constance des équipements;

·         Que durant la période 1999-2005, il y a eu un « boum technologique » incroyable, tel boum n’avait jamais eu lieu auparavant;

·         Que ce « boum technologique » est différent des mises à niveau nombreuses que les salariés subissaient auparavant et continuent de subir;

·         «modifié de façon considérable les méthodes de travail » (Témoignage de M. Éric Montmigny);

·         Que les électriciens ont été obligés de faire beaucoup d’efforts pour s’ajuster à cette nouvelle réalité;

·         « Ça a demandé une grande ouverture d’esprit face aux rôles et responsabilités qu’ont engendrés tous ces projets » (Témoignage de M. Éric Montmigny);

·         Période où il y a eu l’informatisation de nouveaux équipements;

·         Période où il y a eu l’arrivée d’outils diagnostiques plus poussés, plus complexes;

·         Arrivée de la technologie numérique et de nouvelles plateformes de travail qui n’étaient pas connues;

·         Ajout de nouveaux principes de procédés plus évolués (système de contrôle de tension, presse à pince, poutre à déplisseuse, caisse à dilution, auto-jointeuse à la bobineuse, etc.);

·         Des investissements majeurs ont été faits par l’employeur durant cette période, notamment plus de 50 millions de dollars pour le « speed up » de la machine #  7 (Pièce S-15 (29) et témoignage de M. Éric Montmigny, remplacement des automates programmables GE série 6  pour les PLC 90-70 (phase 1,  pièce  S-15  (25) : 600 000 $; phase 2, pièce S-15 (15) :110 500 $), plusieurs millions de dollars pour l’ajout d’une section de l’usine consacrée à la cogénération (Pièce S-15 (22). Les équipements mentionnés dans les pièces S-15 et  S-16 sont pour la très grande majorité des DAFF (demande d’affectation de fonds, dont le chiffre associé aux bons de travail commence par 999), et « c’est des travaux qui coûtent cher » (Témoignage de M. Michel Godbout);

·         La rapidité, la quantité (visait 2 000 tonnes pour l’an 2 000) et la qualité du papier ont été augmentées;

·         On est passés durant cette période de l’ère analogique à l’ère numérique, du tournevis et du DOS, à la logique Windows et même à l’écran tactile;

·         Les équipements ajoutés ont de nouvelles fonctionnalités : paramètres, menus, fonctions, modes opératoires, etc. qui n’existaient pas auparavant;

·         Les trois départements de l’usine ont été touchés par ces changements importants, soit les secteurs de la finition, des machines et de la vapeur/récupération;

·         On y a changé de nombreux équipements qui étaient connus de tous depuis bien des années par des nouveaux inconnus des mécaniciens en instrumentation et des électriciens.

2.2       Mouvement de personnel entre les départements :

La preuve a révélé, notamment :

·         Affichages de postes de jour  ou de relève;

·         Affichage et mutation pour les électriciens (Article 11.01.07, Guide des employés de métier, pièce S-2);

·         Mutation des techniciens en instrumentation (Article 11.07.07, Guide des employés de métier, pièce S-2);

·         Les salariés de jour peuvent être appelés à aller aider les salariés de relève (Témoignage de M. Renaud Marchand);

·         Politique (Pièce S-79);

·         Dédiés qui changent de façon périodique (exemple : annuellement, pour les  techniciens en instrumentation dans le secteur finition) (Témoignage de M. Samson);

·         Lors des « shut down », les salariés d’un secteur peuvent être appelés en renfort dans d’autres secteurs (Témoignage de M. Éric Beaudette);

·         Lors des « specials calls », les salariés peuvent être appelés à aller réparer un bris dans un département autre que le leur (Témoignage de M. Éric Beaudette, notamment);

·         Les salariés des trois grands secteurs de l’usine ont été touchés (vapeur/récupération, machines et finition);

·         Lors des remplacements de congé de vacances, les autres salariés du secteur sont appelés à travailler sur des équipements qui ne leur sont pas attitrés habituellement;

·         Les salariés de relève de l’instrumentation sont responsables des problématiques de l’usine au complet;

·         Les salariés électriciens de relève (séparés par secteur)  sont appelés à effectuer leurs tâches sur plusieurs équipements;

·         Juste à regarder l’expérience de travail des salariés, on constate que ceux-ci sont appelés à changer de fonctions et de département dans l’usine.

2.3       Expérience des témoins de la partie syndicale :

·          M. Éric Beaudette :

-Électricien chez Domtar depuis 1996 (17 ans) ;

-Il a travaillé à la pulperie et depuis 15 ans et demi à la vapeur/récupération;

-Ses supérieurs à cette époque : MM. Michel Samson et Marco Lavigne.

·          M. Renaud Marchand :

-Électricien chez Domtar depuis 1986 (27 ans);

-Il a travaillé à l’usine St-François, à la nouvelle usine dans le secteur machines, sur la relève aux machines et sur la relève à la finition;

-Il est de jour à la finition à l’époque pertinente au litige, dédié à la coupeuse biélomatique et au centre de palettisation et fait des remplacements sur la relève de jour et de nuit;

-Ses supérieurs à cette époque étaient :      M. Mario Durocher : secteur biélomatique ;

                                                                       M. Michel Vachon, centre palettisation.

Les ingénieurs de système à cette époque étaient :      M. Valois Santererre;                                                                                        M. Michel Cloutier;

                                                                                        M. Daniel Mercier.

                                                                                        M. Éric Montmigny :

-Électricien chez Domtar depuis 1988 (25 ans);

-Il a travaillé à l’usine St-François, puis au secteur vapeur/récupération de 1992 à 1998 ; ensuite, il a été transféré à la finition en 1998 jusqu’en 2000 où il a été muté au secteur machines où il est responsable des commandes (dédié) ;

-Ses supérieurs à cette époque étaient :      MM. Michel Godbout et Sylvain Frappier (un peu avant 2005).

·          M. Pierre Massé :

-Électricien chez Domtar depuis 30 ans (1983);

- Il a travaillé de jour à l’ancienne usine et il a aussi travaillé sur la relève de la nouvelle usine pendant deux ans (secteur machines); ensuite, il était de jour à la finition jusqu’en 2005 et après, jusqu’à aujourd’hui, il est sur la relève du Sud (secteur machines et finition); il était dédié à la finition au moment pertinent au litige ;

-Ses supérieurs à cette époque étaient : MM. Marc Guérin (contremaître) et François Messier (contremaître électrique).

·          M. Carl Desrochers :

-Technicien en instrumentation depuis le 25 septembre 2000 chez Domtar ;

- Il a travaillé un an aux machines de jour, neuf ans à la vapeur récupération, trois ans sur la relève et depuis trois mois, il est à la finition; il était à la vapeur/récupération au moment pertinent au litige;

-Ses supérieurs à cette époque étaient :      MM. Sylvain Frappier (secteur machines) et Marco Lavigne (secteur vapeur/récupération).

·          M. Martin Lapré :

-Technicien en instrumentation depuis 1996 chez Domtar;

- Il a travaillé un an au secteur nord, depuis 1997 il est aux machines à papier principalement de jour, sauf lors de « special calls » de nuit, il est aussi attitré au système Mesurex;

- Ses supérieurs à cette époque étaient : MM. Michel Godbout et Sylvain Frappier.

·          M. René Audet :

-Technicien en instrumentation depuis 1988 chez Domtar;

- Il a travaillé de 1988 à 1991 à l’usine St-François et de 1991 à aujourd’hui, aux machines à papier de la nouvelle usine;

-Son supérieur à cette époque était : M. Sylvain Frappier.

2.4       Témoins experts :

·         L’arbitre n’est pas lié par l’opinion des témoins experts  (M. Jeannot Landry, M. Jacques Desbiens, M. Daniel Mercier, M. Daniel Veillette);

·         Ils n’ont pas la qualité d’experts externes neutres, étant donné qu’ils travaillent pour Domtar ou ont travaillé pour Domtar toute leur vie;

·         MM. Luc Lacouture, Sylvain Frappier  et  Stéphane Samson n’ont pas été déclarés comme témoins experts devant le tribunal;

·         Une preuve très technique a été présentée et les personnes les mieux placées pour évaluer l’ampleur des changements sur ces deux occupations, sont celles qui sont en première ligne, soit les électriciens et les techniciens en instrumentation;

·         L’ingénieur de système n’est pas le premier répondant,  il a son bureau et n’est pas en permanence avec les électriciens; il n’interviendra qu’en cas de besoin;

·         D’ailleurs, ce n’est pas lui qui fait le travail, car il n’a pas  le droit d’utiliser ses outils;

·         M. Samson reconnaît aussi que les techniciens en instrumentation, la plupart du temps, sont capables de régler les problématiques directement sans appeler M. Desbiens;

·         D’ailleurs, M. Desbiens, qui est l’ingénieur électrique, a lui-même reconnu ne pas avoir été impliqué dans les changements et ne pas connaître la majorité des nouveaux équipements en cause;

·         Les témoins syndicaux, quant à eux, ont une vaste expérience dans l’usine et étaient présents au moment du litige et ont vécu l’avant et l’après, ce qui n’est pas le cas de l’ensemble des témoins patronaux.

2.5       Plan de l’usine :

Secteur vapeur/récupération :

·         Il y a quatre chaudières;

·         La cogénération;

·         Le traitement de l’eau;

·         Les soufflantes;

·         Environ 10 électriciens de jour (8 h à 16 h);

·         Un électricien de relève aux machines, un dans le secteur nord et un à la finition (deux quarts de travail 7 h -19 h et 19 h à 7 h);

·         Sept techniciens en instrumentation.

Secteur machines à papier :

·         Deux machines à papier (machine # 7 et machine # 8);

·         Environ 10 électriciens de jour (8 h à 16 h);

·         Cinq électriciens sur la relève qui couvrent 24 heures par jour, sept jours par semaine;

·         Huit techniciens en instrumentation.

Secteur finition :

·         Coupeuses de feuilles de différents formats;

·         Deux lignes : une pour mettre feuille dans des boîtes et une autre pour mettre les feuilles sur des palettes de bois ;

·         Entreposage ;

·         Cinq ou six électriciens de jour. ;

·         Relève qui couvre les machines à papier et la finition;

·         Deux techniciens en instrumentation.

Secteur pulperie :

·         Quatre ou cinq  électriciens de jour;

·         Six techniciens en instrumentation.

·         Relève en instrumentation : couvre toute l’usine 24 heures sur 24, sept jours sur sept : environ sept techniciens.

2.6       Changements importants :

La preuve a révélé de façon générale :

·         La production a augmenté, comme la rapidité et la qualité du papier, suite à des investissements majeurs (« speed up »);

·         Des changements importants ont résulté de l’ajout de plus de 20 nouveaux équipements pour les techniciens en instrumentation;

·         Des changements importants ont résulté de l’ajout de plus de 25 nouveaux équipements pour les électriciens;

·         Les salariés ont vécu beaucoup de changements en très peu de temps;

·         En effet, les tâches et fonctions des salariés ont dû être modifiées afin de faire fonctionner adéquatement l’usine avec les équipements qui avaient de nouvelles fonctionnalités;

·         On a aussi ajouté nombre de nouveaux équipements qui n’ont remplacé aucun équipement;

·         Des nouvelles tâches ont été ajoutées en conséquence (outils diagnostiques, analyse de données, route d’entretien,  « troubleshooting », calibration, programmation, vérification, etc.) qui étaient inconnues auparavant;

·         Tâches nouvelles (comme dans la décision arbitrale  de M ^e André Rousseau du 10 novembre 1982 visant les mêmes parties, pièce S-71 en liasse, où il y a eu un  ajout de tâches suite au départ du chef arracheur de rames);

·         Les tâches et fonctions sont devenues plus complexes, plus difficiles, plus spécialisées, « plus dures à porter », demandent un effort mental;

·         Pour pouvoir entretenir, réparer, calibrer et programmer un appareil, il faut connaître l’appareil en question;

·         Le fonctionnement des nouveaux équipements était soit inconnu purement et simplement des salariés, soit différent au point tel que de la formation était nécessaire afin de les comprendre et de pouvoir effectuer les tâches qui y sont reliées;

·         De nombreuses formations ont dû être données pour que les salariés apprennent le fonctionnement des nouveaux équipements et les tâches reliées à ces équipements ont changé;

·         La formation n’est pas une familiarisation;

·         De nombreux manuels de fournisseurs ont dû être consultés;

·         Les salariés doivent avoir des connaissances plus poussées pour pouvoir travailler sur tous les équipements qui leur sont attitrés;

·         Depuis cette période, les salariés sont dorénavant plus formés, plus « connaissants »;

·         Même les ingénieurs de système ont dû être formés sur bon nombre d’équipements ou apprendre leur fonctionnement à l’aide des manuels des fournisseurs;

·         Une période d’apprentissage intensive et prolongée pour plusieurs équipements a été nécessaire;

·         Plusieurs manuels de formation ont été bâtis, dont plusieurs ont été déposés en preuve;

·         Les salariés ont dû développer de nouvelles procédures, de nouvelles façons de faire, d’entretenir, de réparer, de programmer et de calibrer les nouveaux équipements;  

·         Les salariés ont aussi dû faire preuve d’autonomie et d’adaptation afin d’être en mesure d’effectuer les tâches reliées aux nouveaux équipements;

·         Les salariés ont dû chercher auprès de collègues, de manuels, de fournisseurs, d’ingénieurs, des solutions aux problèmes qu’ils n’avaient jamais rencontrés auparavant;

·         Les salariés demandent souvent de l’aide auprès de leurs collègues qui ont une connaissance plus poussée de l’appareillage qui fait défaut (exemple : dédié);

·         Bien souvent, ce sont les salariés qui trouvent les solutions aux problèmes, sans passer par les ingénieurs (M. Renaud Marchand);

·         Les électriciens entendus en preuve sont des électriciens d’expérience; ils connaissent leur métier, même si le tribunal ne les a pas qualifiés d’experts;

·         Les techniciens en instrumentation demandent rarement  des conseils aux ingénieurs de système;

·         De soir, de nuit et lors des fins de semaine,  il n’y a pas d’ingénieur de système;

·         Depuis cette période, les salariés sont devenus plus versatiles (exemple : machine # 7 et machine # 8), ils peuvent faire fonctionner des équipements différents sur les deux machines alors qu’auparavant, les équipements étaient identiques);

·         Les changements technologiques sont tels que la nature des tâches, des fonctions, des responsabilités des électriciens et des techniciens en instrumentation, est changée;

·         Autrement, il ne pourrait y avoir aucune augmentation de salaire pour eux en cours de convention collective, car les tâches sont bien délimitées par métier (voir  la limitation  à l’article11.07.06 pour les mécaniciens en instrumentation);

·         Rien dans l’article 19.04 qui permet d’exclure quand c’est un changement technologique; d’ailleurs; ce n’est pas la compréhension qu’en a le syndicat; 

·         Analyse de la méthode Thériault a démontré des changements importants justifiant une augmentation salariale;

·         Ils doivent toujours faire leur route d’entretien et des réparations, mais les équipements sur lesquels ils travaillent sont rendus beaucoup plus complexes qu’avant, cela a demandé des connaissances, de la formation, des nouvelles habiletés et de l’adaptation;

·         Ils doivent avoir une connaissance pointue des différents nouveaux et importants équipements;

·         Complexité des connaissances;

·         Nouveaux problèmes à résoudre;

·         Pour les salariés qui sont venus témoigner, ceux-ci trouvent tous que ces nouveaux équipements ont apporté des changements importants au niveau de leurs tâches d’électricien ou de technicien en instrumentation;

·         « Souvent ce qui simplifie la tâche de l’opérateur, complexifie la mienne » « plus dure à porter » (Témoignage de M. Pierre Massé);

·         Les outils de travail changent ; les salariés délaissent leur tournevis pour utiliser les ordinateurs avec une plateforme Windows;

·         Avant, ils passaient du câblage et ils étaient à 80 % du temps avec leurs outils, maintenant, c’est 20 % du temps avec leurs outils (Témoignage de M. Éric Montmigny);

·         Programmation et analyse de données, développement d’outils diagnostiques, qui  n’existent pas dans la  description  de  tâches des  électriciens  (exemple : M. Éric Montmigny : « Tool Box »);

·         Relativement à la programmation, M. Renaud Marchand dira : « On a besoin des connaissances de l’ingénieur de système et il a besoin de nos connaissances, on s’assoit avec l’ingénieur et on regarde quelle programmation on pourrait faire »; 

·         À l’article 11.01.02 : Outils utilisés par l’électricien. Cet article ne mentionne pas :  ordinateur, écran tactile, logiciels de programmation;

·         Avant, c’était  plus mécanique, maintenant, c’est plus électronique (voir notamment l’article 11.01.06 - procédure de travail);

·         Vous n’avez qu’à regarder les outils utilisés (articles 11.01.08 et 11.01.09);

·         Dans les tâches et fonctions, il y a calibration, mais pas de programmation, d’analyse de données et développements ou encore d’ajustement de luminosité pour obtenir une photo de qualité pour les mécaniciens en instrumentation (articles 11.07.01 et 11.07.05);

·         Vous n’avez qu’à regarder les outils utilisés par les techniciens en instrumentation pour constater que les tâches ont changé (articles 11.07.08 et 11.07.09) ; aussi, il n’est pas mentionné : ordinateur, écran tactile, logiciels de programmation;

·         Certaines tâches sont plus stressantes, car elles peuvent avoir des impacts majeurs sur la production (exemples : arrêt complet, explosion de gaz, etc.);

·         Il est certain qu’une fois que les salariés l’ont appris ou 10 ans après, cela sera plus facile ; il n’en demeure pas moins qu’il s’agit d’un changement important;

·         Les salariés ont vécu de nombreux autres changements durant la période qui n’est pas en cause ici (exemple : M. René Audet, pièce S-62, p. 3 «  in fine  »).

2.7       Analyse selon la méthode Thériault

·         Preuve démontre que deux occupations auraient dû subir des augmentations salariales;

·         Méthode développée par un expert en évaluation salariale (voir les pièces S-73 à S-76);

·         Méthode connue des deux parties et utilisée à plusieurs reprises (notamment, lors de la lettre d’entente # 309, pièce S-70, p. 3);

·         Analyse a été faite pour l’ensemble des métiers d’entretien et seulement deux métiers ont vu leurs résultats favorables (voir les pièces S-73 à S-76), soit le métier d’électricien et celui de technicien en instrumentation;

·         Aucune preuve n’a contredit le témoignage ni la méthodologie utilisée par M. Alain Gaudreault;

·         C’était le même article 19.04 qui existait lorsque chacune des évaluations salariales a été faite à l’aide de la méthode Thériault.

2.8       Résumé succinct de la preuve pour les changements importants pour l’occupation d’électricien

Secteur finition

Tâche # 1 : Remplacement du PLC automation « step 5 à step 7 »

·         Témoin : M. Pierre Massé

·         Cela a été la deuxième étape (Pièce S15(1)), une fois que la tâche # 2 a été faite;

·         Les électriciens ont fait l’installation en parallèle qui  a duré un mois de temps;

·         « Plus sophistiqué », « pris plusieurs mois à apprendre le logiciel »;

·         Le dédié s’occupait du démarrage avec l’ingénieur de système;

·         Il y  a eu des demi-journées de formation et des journées de formation pour les électriciens afin de leur fournir la base;

·         Les électriciens font l’entretien et la programmation, la plupart du temps;

·         Ils ont appris conjointement à le faire fonctionner à l’aide de manuels et par essais et erreurs;

·         Les électriciens sont responsables du bon fonctionnement de cet appareil; 

·         « Troubleshooting ».

Tâche # 2 : Remplacement des automates Siemens « step 5 à step 7 »

Témoin : M. Pierre Massé

·         Il y avait trois automates programmables sur le folio qui contrôle les séquences d’information et ils faisaient fonctionner les moteurs (deux moteurs principaux, mais une vingtaine de moteurs au total);

·         Les électriciens ont fait l’installation en parallèle en changeant la quincaillerie, le « rack », les cartes, etc. pour faire des tests;

·         Les tests ont duré plusieurs mois (une à plusieurs fois par semaine);

·         Les électriciens branchaient, débranchaient …;

·         Le gros changement provient du programme;

·         L’ancien était en DOS et le nouveau dans l’environnement Windows;

·         « Pour nous autres, on repart avec un nouveau système »;

·         Le remplacement s’est fait en deux phases et cela était la phase 1 (pièce S(15(2));

·         Les électriciens du département et la relève ont à travailler avec cet équipement;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 3 : Reprogrammer la cartonneuse PEMCO avec Intouch

Témoin : M. Pierre Massé

·         Intouch est une interface opérateur pour activer des fonctions sur la machine PEMCO (met du papier dans des boîtes de carton);

·         Avec Intouch, c’est un nouveau type de programmation qui vérifiait tout type de capteur;

·         Démarrage a pris des mois;

·         Programmation plus compliquée et « pas simple à suivre »;

·         Formation d’une demi-journée par la firme qui a installé Intouch;

·         L’électricien dédié fait la programmation (modifications mineures);

·         Cela a pris des mois pour être à l’aise avec Intouch;

·         A dû se référer aux manuels, au fournisseur et à l’ingénieur de système suite à des problèmes avec Intouch;

·         A eu beaucoup de questions des opérateurs et a dû leur donner un soutien lors des mois qui ont suivi le démarrage, ce qui n’était pas le cas avant;

·         « Troubleshooting » très long au début et moins long une fois que Intouch a été « apprivoisé »;

·         Intouch a été installé ensuite sur d’autres machines du département;

·         Équipement a été supprimé aux alentours de 2007 sur la cartonneuse.

Tâche # 4 : Nouveau palettiseur folio AUTEFA

Témoin : M. Pierre Massé

·         Il s’agit d’un palettiseur qui empile des palettes de bois une par-dessus l’autre;

·         « Première fois qu’on avait à installer un réseau comme celui-là », « ça été toute une aventure », « grosse différence, c’est le réseau qui reliait à fréquences variables »;

·         Avant, si un moteur ne démarrait pas, les électriciens utilisaient un multimètre pour mesurer les tensions;

·         Avec l’arrivée de AUTEFA, les commandes arrivent par réseau;

·         Le signal voyage d’une nouvelle façon (information binaire entre l’automate et la commande);

·         Première machine enfermée avec un système de protection qui a apporté des problèmes que les électriciens n’avaient jamais vécus;

·         Les électriciens ont peu participé à l’installation, mais ils ont assisté le fournisseur lors du démarrage;

·         Formation du dédié avec le fournisseur lors du démarrage;

·         Le dédié a transmis l’information aux autres électriciens;

·         Le dédié a monté des procédures;

·         Suite à l’installation, les électriciens ont à faire l’entretien;

·         « Troubleshooting ».

Tâche # 5 : Remplacement du système SYMADYN

Témoin : M. Pierre Massé

·         L’appareillage a été changé sur la coupeuse folio et le nouveau logiciel est aussi de la compagnie Simadyn;

·         La programmation est différente d’avant;

·         M. Massé est allé passer trois jours à Atlanta  avec  l’ingénieur  de  système, M. Valois Santerre, pour apprendre à le faire fonctionner;

·         Les électriciens ont fait l’installation qui a duré de deux à trois jours;

·         Deux semaines à faire des tests suite au démarrage;

·         Ça a pris plusieurs mois pour être à l’aise avec la partie qui était souvent utilisée de l’appareillage;

·         Formation par jumelage et par essais et erreurs ainsi que par recherche dans la documentation;

·         Les électriciens étaient responsables d’apporter des modifications au système;

·         « Pour faire des petits changements, j’étudiais des heures » « juste pitonner, c’était compliqué », « logiciel pas facile à utiliser »;

·         L’ancien système Simadyn était peu connu des électriciens;

·         Les électriciens font l’entretien;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 6 :    Modification au positionnement des palettes  et au système de sécurité

Témoin : M. Renaud Marchand

·         A été mis en place suite à un accident d’un salarié qui emballait les « skids » manuellement;

·         Un ingénieur (M. Francis Boulanger, a fait une étude de risques) et les électriciens ont participé à une solution en lien avec le Comité de santé et sécurité au travail;

·         Les électriciens ont fait l’installation qui s’est étendue sur des semaines;

·         Nouvel équipement inconnu de tous;

·         Première fois qu’il était installé, enligné, connecté;

·         « Jamais vu ça de sa vie »;

·         Les électriciens ont appris à le faire fonctionner par jumelage;

·         « Troubleshooting », très long au départ (peut prendre une heure si c’est la première fois que tu as à réparer un problème);

·         Équipement a été en fonction « un bon » 5 ans;

·         Un employé est dédié sur cet équipement.

Tâche # 7 : Ajout de « photocells »

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Deux types de « photocells » (charges de 103 pouces et « photocell » à distance focale);

·         Les électriciens ont fait l’installation;

·         Les électriciens ont dû comprendre leur fonctionnement;

·         « Ce n’est pas changer la « photocell » qui est important, c’est ce qu’on fait avec la « photocell », « Faut savoir quoi faire avec »;

·         Maintenant, il y a 75 « photocells »;

·         Il y a des « photocells » programmables qui sont plus compliquées à changer (exemple : si  c’est une « photocell » à détection focale ou une « photocell » ajustable, etc.);

·         On doit faire des tests avec le lecteur lorsque l’on change une « photocell »;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 8 : Lasers de positionnement transstockeur et pastilles RF

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Il y en a eu sept à la finition pour prendre des charges;

·         Il y a des risques que les rouleaux de papier tombent si le transstockeur n’est pas à la bonne place;

·         Nouveau principe de fonctionnement des lasers, les pastilles RF et l’antenne RF versus les encodeurs sur la roue d’entraînement et les barres de synchronisation;

·         Le tout en lien avec le PLC;

·         Les électriciens ont fait l’installation;

·         La calibration du laser est à apprendre et à faire;

·         Les électriciens doivent maintenant connaître les deux fonctionnements pour pouvoir effectuer leurs tâches;

·         Vertical : encore encodeur, horizontal : pastilles RF;

·         De nombreux essais et erreurs sur une longue période, « des semaines voire des mois »;

·         Les électriciens qui étaient là à l’époque (MM. Alain Larose et Marc Richard) l’ont appris en même temps que l’ingénieur de système;

·         Apprentissage par jumelage;

·         Les électriciens ont dû calibrer les lasers et comprendre leur fonctionnement;

·         Des procédures ont été développées;

·         Pas eu de formation pour détecter les problèmes lorsque les transstockeurs arrêtaient;

·         Il y a une route d’entretien et de vérification;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 9 : Descendeur de rouleaux électromécaniques

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Problématique pour la machine # 7 étant donné les différentes grosseurs et  les différents poids des rouleaux de papier ainsi que le nombre plus important de rouleaux;

·         C’est M. Pascal Proulx, électricien, assisté de M. Francis Boulanger, ingénieur, qui ont travaillé sur ce projet;

·         L’équipe de projet a fait l’installation (électriciens et mécaniciens);

·         Un gros moteur a été mis en place avec une nouvelle « drive » pour  la  machine   # 7;

·         Cela a eu pour effet d’augmenter la vitesse du descendeur et son efficacité;

·         Ces deux personnes sont allées à Montréal pour apprendre le fonctionnement de la  « drive » Siemens;

·         C’est nouveau à la finition et inconnu des électriciens;

·         Une formation a été donnée par ces deux personnes aux autres électriciens;

·         Photo : 68.jpg;

·         Plusieurs paramètres et sous-paramètres à comprendre et à entrer pour avoir une bonne régulation;

·         Une notion importante de sécurité;

·         Beaucoup de difficultés au départ pour l’ajustement des gros freins et les valves hydrauliques;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées;

·         Il peut y avoir des problèmes au niveau des freins, mais c’est un équipement fiable.

Tâche # 13 : Remplacement des imprimantes d’étiquettes

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Ces imprimantes ont remplacé les imprimantes Ceto;

·         Des procédures ont été développées;

·         Il y a eu 15 imprimantes d’installées sur une période de deux ans;

·         Trois modèles de Zebra (105S et 105Se : semblables, 105Sl : différente et utilisée au centre de palettisation);

·         Comme les trois modèles sont différents, ce n’est pas la même configuration pour les programmes et pour l’entrée de paramètres;

·         Ajout de tâches pour le dédié et le salarié de relève;

·         Les électriciens doivent faire les réparations d’urgence;

·         Cela a « été très demandant », car au départ M. Marchand était « le seul à savoir les réparer »;

·         Les électriciens du département et de relève ont été formés par M. Renaud Marchand (quatre heures par personne);

·         L’apprentissage s’est fait par le dédié (M. Marchand) par de l’autoformation à l’aide du manuel du fabricant;

·         Période d’un an avant d’être à l’aise (pour le dédié);

·         Nettoyage et ajustements à faire toutes les semaines;

·         Réparations à faire chaque mois si les imprimantes étaient bien entretenues;

·         Il y a eu des réparations majeures qui prenaient des heures;

·         M. Marchand était sollicité de trois à quatre fois par semaine pour l’ensemble des imprimantes Zebra, sur une période de deux ans;

·         « Troubleshooting » et tâches reliées.

Tâche  # 14 : Remplacement du redresseur de bobine # 1

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Très peu d’interventions de la part des électriciens avec l’ancien redresseur de bobines à contrôle hydraulique, si ce n’est que des constantes à changer dans le PLC;

·         Nouveau redresseur est à contrôle hydraulique proportionnel;

·         Avant, quand le redresseur donnait des coups, les mécaniciens venaient l’ajuster;

·         Avec le nouveau, le contrôle se fait maintenant par le groupement électrique;

·         M. Marc Richard, électricien, et M. Roy, ingénieur, ont travaillé sur la mise en place de cet équipement;

·         Les électriciens ont fait l’installation, dont M. Renaud Marchand;

·         Cela a pris du temps pour l’ajustement de l’équipement;

·         Formation par jumelage avec M. Marc Richard, électricien;

·         Deux semaines pour être à l’aise;

·         « Troubleshooting »;

·         Route d’entretien aux six mois;

·         Un employé dédié sur cet équipement;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâches # 12, # 15, # 16, # 23, # 28 : Changement du PLC série 6 pour faire l’implantation des PLC GE de type 90-70 et remplacement du logiciel LM90 (dans tous les secteurs).

Témoin principal : M. Éric Montmigny

·         Changements  arrivés dans  le projet de modernisation de l’usine;

·         Les automates sont arrivés avec leur propre logiciel de programmation (LM90);

·         Remplace partout dans l’usine les automates série 6 avec un logiciel de programmation LM6, de nombreux Daff (voir les pièces : S-15(12, 15, 16, 17, 18, 19, 25, 30);

·         Les automates série 6 étaient les plus répandus dans l’usine (ils gèrent les  3/4 des équipements de l’usine) et sont connus de tous les électriciens;

·         Les électriciens ont dû faire l’apprentissage des automates, mais aussi du logiciel de programmation;

·         Conception différente, nouvelles cartes d’alimentation, nouvelles cartes de logique, nouvelles cartes de communication, nouvelle présentation graphique, nouvelles clés de fonction et nouvelle programmation;

·         Équipement majeur dans l’usine, car ces automates sont utilisés au quotidien par les électriciens et contribuent à la bonne marche de l’usine;

·         Les électriciens travaillent quotidiennement avec ces automates;

·         Les électriciens ont fait l’installation dans les différentes sections de l’usine et ont dû opérer les deux types d’automates jusqu’au changement complet des automates série 6;

·         Formation d’une journée complète par le fournisseur GE à l’ensemble des  électriciens;

·         Cela prend de deux  à trois mois avant d’être à l’aise avec ces nouveaux automates;

·         Arrivés dans l’ensemble de l’usine (exemple : département des machines : témoignage de M. Éric Montmigny);

·         LM 90 et les PLC 90-70 étaient inconnus des électriciens;

·         « Troubleshooting » différent d’avant;

·         Les PLC GE de type 90-70 sont encore utilisés quotidiennement dans l’usine aujourd’hui, mais le logiciel LM90 a été remplacé par Proficy Machine Edition (voir la tâche # 35)

·         LM90 est arrivé sur nouvelle plateforme Windows avec des fonctions plus évoluées;

·         « Troubleshooting »;

·         Témoins patronaux ont confirmé que le changement des PLC avait eu lieu dans toute l’usine.

Secteur vapeur

Tâche # 18 : Remplacement du PLC TURVCON par le FSC

Témoin : M. Éric Beaudette

·         L’automate contrôle la chaudière de récupération;

·         Cette chaudière est la plus grosse du département;

·         C’est très critique au niveau du moulin, car si on fait une mauvaise manœuvre, « on fait planter tout le moulin »;

·         Il y a donc un stress associé aux opérations de cet automate, car il y a une méconnaissance du produit;

·         « Lorsqu’il y a une action à prendre sur l’automate, il y a beaucoup de précautions à prendre »;

·         L’automate gère tous les éléments critiques (pression de gaz, contrôle de liqueurs, etc.);

·         Cet automate programmable (TURVCON, automate série 6) était présent partout dans l’usine;

·         À cette époque, le PLC TURVCON, automate série 6,  était connu de tous et on entrait dedans à l’aide d’un ordinateur et d’un logiciel connu de tous;

·         Au niveau technique, les électriciens du département savaient intervenir sur le PLC TURVCON série 6 ;

·         En plus de gérer les éléments critiques de combustion, l’automate gère aussi le ESP, « Emergency shut down procedure »;

·         FSC, « C’est un monstre », « évolution majeure », « programmation 100 % inconnue », « il a fallu bâtir des procédures pour savoir naviguer », « programmation par porte logique », « on a eu à changer des cartes, on ne sait pas où on s’en va »; « les gens sont perdus », « à l’époque pertinente, pas grand monde à l’aise »; « l’adaptation ne se fait pas en une semaine »;

·         Intervenait peut-être aux deux semaines sur une période de 16 semaines;

·         À chaque fois qu’il faisait des interventions, il réapprenait des choses;

·         Installation faite par des salariés et de nombreuses heures ont été facturées à l’automne 2004;

·         Formation a été donnée aux dédiés dès les 27 et 28 avril et ensuite, de la formation a aussi été donnée aux autres électriciens (une journée) pour qu’ils puissent faire l’entretien et les réparations;

·         Le FSC était en fonction « à 100 % » à partir du « shut down » de la mi-avril 2005 pour le ESP, mais M. Jeannot Landry dira qu’environ 10 % des entrées et sorties de l’appareil étaient utilisées;

·         À l’heure actuelle, 10 % des entrées et sorties ne sont toujours pas utilisées;

·         Même l’appareil n’est pas utilisé à sa pleine capacité, les électriciens doivent savoir l’utiliser à 100 % lorsqu’un problème survient;

·         Il s’est souvent fait appeler pour aider d’autres électriciens;

·         Ils ont même attendu une journée d’arrêt pour changer les cartes électroniques;

·         Il s’agit d’un grief de nature continue (voir le cahier d’autorités déposé relativement à la compétence du tribunal, à l’onglet 2 : définition dans le Dictionnaire canadien des relations du travail de Gérard Dion, onglet 3 : Droit de l’arbitrage  de  grief, 3 ^e édition), onglet 4  (voir les  décisions arbitrales  concernant Les industries Aérospatiales Mécair inc. c. Le Syndicat des travailleuses et travailleurs des industries Aérospatiales Mécair (CSN), onglet 5 : Industries B & X Inc. c. Métallurgistes unis d’Amérique, local 8990 , onglet 8   : Gilles Soucy c. Ministère de la Sécurité publique);

·         «Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 19 : Ajout de la cogénération

Témoin : M. Éric Beaudette

·         Pièce S-12 (manuel de formation);

·         Avant,  il n’y avait rien. Aucune électricité n’était produite à partir de la vapeur;

·         Investissement majeur et agrandissement de l’usine;

·         Bâtisse entière a été bâtie pour abriter  la machine de 10-15 pieds  de  large, 30-35 pieds de long et 12 pieds de haut;

·         Deux nouveaux disjoncteurs électriques de 13 800 volts (c’est  nouveau  à  l’usine) ;

·         Fonctionne complètement différemment;

·         Les électriciens ne savaient pas comment manœuvrer les disjoncteurs;

·         Un électricien a même pesé sur le « reset » et cela a causé beaucoup de dommages;

·         Élément de stress;

·         Toutes les tâches reliées à cet équipement sont un ajout, car la cogénération n’existait pas auparavant;

·         Cela a demandé de nouveaux apprentissages;

·         « Programmation « Tool Box » qui n’était utilisée nulle part ailleurs dans le moulin », « juste pour entrer dedans, il y a une multitude procédures », « nouveau à 100 %, n’existait pas avant »;

·         L’électricien doit répondre à l’opérateur qui est incapable de démarrer la machine;

·         Formation d’une journée (Pièce S-12 : doit comprendre la synchronisation et les principes d’un turboalternateur);

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 20 : Modification aux contrôles des soufflantes

Témoin : M. Éric Beaudette

·         Équipement critique, car si on a un problème avec les soufflantes, l’environnement peut faire arrêter l’usine;

·         Changement du panneau avec boutons pour interface opérateur tactile, « principe Windows », page 7.1, pièce S-13;

·         Les électriciens ont fait l’installation;

·         Ajout de tâches, dans les six premiers mois : soutien technique aux opérateurs avec l’interface opérateur tactile (« devait intervenir beaucoup plus qu’avant », « les opérateurs ne savaient pas naviguer »);

·         La programmation devait être entrée à l’aide d’un ordinateur portable et cela n’existait pas avant, « c’était plus mécanique »;

·         Nouveau panneau Bentley Nevada avec une protection d’équipements, de nouvelles fonctionnalités et de nouvelles protections (exemple : température);

·         « Doit entrer dedans » pour faire la programmation à l’aide d’un logiciel;

·         « Au niveau de leur travail, c’est de l’inconnu »;

·         Danger d’arrêter les  quatre soufflantes en même temps : élément de stress;

·         Auparavant, chaque soufflante avait son contrôleur IRD et le déclenchement était ajusté manuellement par les électriciens;

·         Formation d’une journée, pièce S-13;

·         Travail conjoint avec l’ingénieur de système;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Secteur machines

Tâche # 25 : Améliorer le positionnement des poupées.

·         A été retiré de la demande.

Tâche  # 27 : Dans le cadre du « speed up » de la machine 

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Deux responsables ont été affectés à temps plein de jour (MM. Éric Montmigny et Bernard Messier) sur une période d’un an pour faire l’inventaire des pièces, la préparation de formation, la compréhension des équipements et du procédé, les essais et la mise en place;

·         Plus de 50 millions d’investis dans des technologies de pointe;

·         Modifications aux méthodes de travail;

·         Ajouts de tâches et de responsabilités;

·         Développement de procédures par les dédiés, pour faciliter le travail des électriciens;

·         Salle de contrôle des commandes a été construite et est maintenant occupée en permanence par un dédié pour analyser les données, contrôler, surveiller, configurer, reprogrammer, faire un suivi et réparer les « drives » qui n’existaient pas auparavant;

·         Des équipements d’importance ont été touchés par ces changements;

·         Des nouveaux principes de procédés  sont arrivés : système de contrôle de tensions, poutre à déplisseuse, nouveau type de presse, caisses à dilution, auto-jointeuse à la bobineuse;

·         Déplacement d’une équipe de projet en Virginie chez la compagnie GE pendant une semaine complète pour procéder à des tests (bancs d’essai sur la partie « software »), de deux à trois mois avant l’installation des équipements;

·         Tous les électriciens du département ont été attitrés à la surveillance des nouveaux équipements;

·         Formation à l’ensemble des électriciens du département de cinq jours par la compagnie GE;

·         Formation par jumelage;

·         Arrêt de la machine à papier pendant trois semaines pour l’installation des nouveaux équipements; 

·         Les électriciens ont fait l’installation ou ont participé à l’installation des nouveaux équipements;

·         Une grande partie de la machine numéro # 7 a été changée par l’ajout des nouveaux équipements (voir plus bas);

·         Les tâches à effectuer sont dorénavant  différentes sur la machine # 7 et la machine  # 8;

·         Les salariés doivent être en mesure d’effectuer leurs tâches sur les deux machines;

·         Formation de deux semaines sur la « drive » de prévue en Virginie par le fournisseur GE, mais cela a été refusé par l’employeur;

·         Le dédié indique que cela lui a pris plus ou moins un an avant d’être à l’aise avec tous les équipements.

Tâche # 27 a) : Implantation de commandes à vitesses variables « GCE Modèle DC2000 »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Trente commandes SP3200 (technologies analogique et numérique) ont été remplacées;

·         Nouvelle commande entièrement numérique;

·         Cinq formats de commandes différentes;

·         « Beaucoup plus complexes que ce qu’il y avait dans l’usine », « Quand j’entraîne quelqu’un comme nouveau responsable, je lui dis que ça va prendre un an  pour être à l’aise », « Les gens ne sont pas à l’aise »;

·         Environ 30 procédures ont été développées par les électriciens;

·         Il faut se retrouver à travers plusieurs centaines de paramètres, comprendre les relations entre les 30 commandes et les interconnexions;

·         Les électriciens ont participé à l’installation;

·         Il y eu de l’autoformation par les dédiés pour comprendre le fonctionnement et trouver une harmonie entre les différentes sections (exemple : si une section accélère ou une autre décélère), après la formation de cinq jours (pour le « speed up »);

·         Apprentissage par jumelage;

·         « Troubleshooting » par les dédiés et la relève;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 27 b) : Implantation de commandes à vitesses variables « GCE AVI300 »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Dix commandes de ce type ont été installées;

·         La commande arrive avec son propre réseau de communication ISBOS, sa propre structure et sa propre logique de programmation;

·         Courant continu, l’ancienne commande  avait un courant alternatif et continu;

·         La commande est complexe, même si elle n’est pas de grande taille;

·         Il y eu de l’autoformation par les dédiés, après la formation de cinq jours (pour le « speed up »);

·         Plusieurs diagnostics sont possibles lors du « troubleshooting » ; les électriciens vont voir dans le livre d’instructions;

·         « Troubleshooting » : se fait  « avec la goutte sur le front », « au début, moins à l’aise », « moins connu »;

·         Routes d’entretien ;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 27 c) : Implantation d’un PLC de type « Controlor UC2000 »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         C’est l’automate principal, chef d’orchestre pour l’ensemble du système de commandes, c’est l’élément central d’échanges;

·         « Structure de programme unique en son genre », « logique de programmation non familière », « représente son lot de difficultés techniques »;

·         Gère six réseaux de communication : DLAN (UC2000), ISBUS (AV300i), Ethernet (réseau de l’usine), Modbus (lien avec système de contrôle), Global data (entre-barrages entre équipements), bloc Genius (entrées et sorties pour éléments de champs);

·         Formation de cinq jours de GE que tous les électriciens ont eue (pour le « speed up »);

·         Par la suite, de l’autoformation en compagnie des ingénieurs (MM. Daniel Veillette et André Bertrand);

·         Le Controlor UC2000 remplace notamment le Master serie 6 qui était connu de tous les électriciens et qui était partout dans l’usine;

·         Le Master serie 6 n’avait qu’un lien de communication pour les commandes;

·         Nouveau PLC « complexifie le travail de l’électricien »;

·         Était inconnu des électriciens;

·         Beaucoup d’interventions des électriciens au départ, car il y avait beaucoup d’éléments à modifier;

·         En 2013, les interventions ont été faites de une à deux fois par mois;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées en lien avec le premier UC 2000 installé et ceux qui ont été installés par la suite (quatre au total en 2013).

Tâche # 27 d) : Implantation d’un logiciel de programmation « TOOL BOX »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Nouveau logiciel d’exploitation qui contrôle l’automate principal Controlor UC2000;

·         Tool Box est arrivé dans le cadre du « speed up », mais aussi, il est arrivé à la cogénération durant la période visée;

·         Arrivé avec la plateforme Windows, un des premiers dans l’usine qui a ajouté à la complexité de l’apprentissage de cet équipement;

·         Avec l’arrivée de Tool Box, trois logiciels ont été retirés (LM6 (Atari, versus Tool Box : Xbox), logiciel Master Helper (plateforme DOS) et le système d’information (de quatre à six  signaux sur une période d’une minute à la fois, versus Tool Box : 250 gigs : 100 signaux jusqu’à un an en arrière);

·         Formation aux électriciens sur la souris, l’ouverture, les enregistrements, etc.;

·         Volet de visualisation et analyse de données;

·         Sont greffées  à Tool Box des pages graphiques de signaux et des pages de statuts d’équipements sur le réseau qui sont dorénavant surveillées et analysées par les électriciens;

·         Analyse par les électriciens, ligne par ligne, dans les pages d’événements et d’alarmes pour voir où les problèmes sont survenus;

·         Tool Box a donc apporté de nouvelles tâches et responsabilités dans le travail des électriciens;

·         Le dédié et l’ingénieur de système ont dû s’autoformer après la formation de cinq jours (pour le « speed up »), car la formation de deux semaines en Virginie a été refusée par l’employeur;

·         La programmation est souvent faite de pair avec l’ingénieur de système, même si ce dernier est responsable de celle-ci;

·         En fin de compte, le dédié fait de la programmation;

·         L’électricien dédié fait aussi de la  configuration et le suivi;

·         Tool Box améliore des outils diagnostiques qui permettent à l’électricien d’analyser des problèmes;

·         Facilite l’analyse et le diagnostic des problèmes, les nouvelles données et les nouveaux problèmes lorsqu’on sait s’en servir;

·         « Troubleshooting »;

·         L’équipement encore en fonction aujourd’hui et les tâches reliées sont faites de façon quotidienne depuis le « speed up » de la machine  # 7 du « bureau » du dédié;

·         Aussi, nouveauté du Tool Box dans le cadre de la cogénération.

Tâche  # 27 e) : Implantation d’un logiciel de diagnostics « CIMPLICITY »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Interface opérateur dédiée à la confection de pages de données diffusées dans l’ensemble de l’usine;

·         Sur plateforme Windows;

·         Plusieurs applications possibles (commandes à distance des équipements, contrôle de procédés, visualisation de  graphiques, logs d’alarmes, etc.);

·         Outil de travail que les électriciens n’utilisaient pas auparavant;

·         Outil qui n’est pas disponible; donc, il n’est pas utilisé sur la machine # 8;

·         Pas d’appels des opérateurs de la machine # 8 pour la commande (pas d’outils diagnostiques, donc pas d’appels);

·         Ajout de tâches sur la machine # 7;

·         Les électriciens confectionnent aussi des pages de données qui seront ensuite disponibles pour tous les salariés;

·         Méconnus par l’opération, les électriciens (notamment les électriciens de  relève) ont dû apporter leur support aux opérateurs de manière fréquente (lors du démarrage et lors des arrêts sectoriels (arrêts aux trois semaines));

·         Formation aux autres électriciens de cinq jours qui englobe tout le « speed up » (une heure pour Cimplicity);

·         Apprentissage s’est fait par autoformation pour le dédié et à l’aide du manuel du fournisseur après la formation de cinq jours;

·         Formation a ensuite été donnée pour le nouveau dédié par un jumelage de deux jours;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 27 f) : Implantation d’un logiciel de programmation « VERSAPRO »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Utilisé pour un PLC 90-30 pour l’auto-jointeuse de la bobineuse qui est aussi un nouvel équipement;

·         «Entièrement nouveau »;

·         Les électriciens n’avaient pas de tâches reliées auparavant, puisque les opérateurs devaient passer la feuille à la main;

·         Avec l’auto-jointeuse de la bobineuse, tout se fait de façon automatique;

·         Nouveaux outils inconnus des électriciens avec un environnement Windows;

·         Ils ont dû apprendre les menus, sous-menus, clés raccourcis, visualisation des programmes et  la programmation);

·         Dédié a dû intervenir suite à la mise en place pour certaines corrections; 

·         Formation donnée par le dédié aux électriciens du département (quatre heures);

·         « Troubleshooting » et travail relié;

·         Versapro a été remplacé par Proficy « Machine Edition » pour l’auto-jointeuse de la bobineuse vers 2009.

Tâche # 30 : Implantation du logiciel de gestion « IMMPOWER »

Témoins : MM. Renaud Marchand, Éric Beaudette, Éric Montmigny et Carl Desrochers

·         Nouveau logiciel pour le suivi des équipements;

·         Présent dans toute l’usine;

·         Plus puissant et plus complexe que le DMS;

·         Comporte la même base de données, mais avec des nouveaux écrans et nouveaux tableaux ;

·         Une formation de huit heures a été donnée à l’interne pour tous les salariés;

·         Ajout de responsabilités, entre autres, faire les demandes de travail;

·         Pour ce faire, il faut choisir le type de bon de travail (démantèlement, ajout, modification. etc.), une sélection de la priorité, le type de métier qui doit intervenir, etc.;

·         C’est surtout les salariés de l’entretien qui font une demande de travail, particulièrement les électriciens et les techniciens en instrumentation (témoignages de MM. Michel Godbout, Éric Montmigny);

·         Cela lui a pris un mois pour être à l’aise avec Immpower;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 31 : Implantation des contrôleurs de type « PRCV »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Acquis pour remplacer les PRCIV et pour le contrôle des nouveaux moteurs IMD en lien avec le positionnement des plaques des raffineurs présentes sur la machine  # 7;

·         Les nouveaux contrôleurs sont entièrement numériques et programmables à l’aide de Iconfig entièrement numérique, alors que le PRCIV était analogique et se programmait de façon manuelle;

·         PRCIV avait des sorties statiques alors que PRCV a des sorties analogiques;

·         « Technologie unique », « On n’a pas ça ailleurs dans l’usine »;

·         Les électriciens ont fait l’installation;

·         Formation donnée par les dédiés sur le « speed up » de la machine # 7;

·         Il mentionne qu’il aurait besoin d’aide encore aujourd’hui pour l’installer, alors qu’un électricien d’expérience, à l’aide du manuel, serait capable d’installer le PRCIV (« c’est plus mécanique »);

·         Il y a un électricien de dédié;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 32 : Ajout de moteurs avec contrôle de vitesse intégré de type « IMD » pour le contrôle des plaques des raffineurs MC

Témoin : M. Éric Montmigny

·         On y accède à l’aide d’un clavier portatif pour les diagnostics de fautes et le réarmement des fautes;

·         Vingt paramètres pour le moteur;

·         Quinze fautes possibles;

·         Avant, c’était un moteur standard  de deux vitesses, maintenant c’est un moteur à vitesses variables intégré de 0-1800 RPM;

·         Les électriciens se doivent d’acquérir de nouvelles connaissances;

·         Formation de quatre heures à l’ensemble des électriciens du secteur machines;

·         Les électriciens doivent pouvoir utiliser à la fois le PRCV avec les six moteurs IMD (car un raffineur de plus a été ajouté lors du « speed up ») sur la machine # 7 et le PRCV avec les cinq moteurs deux vitesses sur la machine # 8;

·         Il y a donc un moteur de plus à entretenir sur la machine # 7;

·         « Troubleshooting » et entretien;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 33 :   Ajout de consoles d’opération de type « Quick Panel » comme interface opérateur

Témoin : M. Renaud Marchand

·         Nouvelle technologie avec écran tactile, lien Ethernet et tâches reliées;

·         Remplace des boutons traditionnels;

·         Dans plusieurs secteurs de l’usine (exemples : la finition : la cartonneuse, la machine # 7);

·         Quatre ont été installées à cette période à la finition et dans le cadre du « speed up » de la machine # 7;

·         Électriciens les programment et les installent;

·         Apprentissage de la programmation;

·         Apprentissage via les livres et de l’autoformation;

·         Ensuite, il y a eu de la formation par jumelage;

·         Il y avait de nombreux supports à l’opération lors de la mise en place puisque ce nouvel appareil était méconnu des opérateurs;

·         Au départ, les interventions étaient quotidiennes et hebdomadaires;

·         « Troubleshooting »;

·         Développement de nouvelles fonctionnalités par les électriciens pour la production (ajouts de boutons, d’alarmes, de graphiques) et modifications;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 35 :    Implantation du logiciel de programmation « Proficy Machine Edition »

Témoin : M. Éric Montmigny

·         Remplace le LM90 sur l’ensemble des PLC 90-70 dans l’usine;

·         Formation de quatre heures ou plus, donnée à l’ensemble des électriciens de l’usine;

·         Nouvel environnement de travail;

·         Ils doivent savoir utiliser ce logiciel pour faire fonctionner les PLC 90-70 (trois quarts des équipements de l’usine);

·         Cela a pris de deux à trois mois avant d’être à l’aise avec le nouveau logiciel, alors que les électriciens s’en servent quotidiennement;

·         Ils doivent se former de nouveau alors qu’ils viennent d’apprendre le fonctionnement du LM90;

·         « Troubleshooting »;

·         Lorsqu’ils ont des problèmes, ils peuvent se référer à l’ingénieur de système;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

2.9       Résumé succinct de la preuve pour les changements importants pour l’occupation de technicien en instrumentation 

Tâche  # 1 : ORP

Témoin : M. René Audet

·         Témoignage écrit - Pièce S-62, p. 4;-9;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-72;

·         Analyse la quantité d’eau afin de détecter la présence de bactéries et injecte la quantité de biocides en conséquence;

·         Nouvel appareil qui ne remplace pas un autre et ajout de tâches pour les techniciens;

·         Installation faite par les techniciens en instrumentation; (de un à deux jours par appareil, six au total);

·         Programmation, calibration et échantillonnage;

·         Dédié a appris avec le  manuel du fabricant et les autres techniciens par jumelage avec le dédié (de deux à trois heures);

·         Il doit faire la route d’entretien quelques fois avant d’être à l’aise avec l’équipement;

·         Route d’entretien hebdomadaire (au début : une journée complète ; maintenant : une demi-journée);

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 2 : Cellules de charge Hardy P/E et calandres ABB

Témoin : M. René Audet

·         Témoignage écrit - Pièce S-62, p. 22 à 27;

·         Manuel du fournisseur  - Pièce S-72;

·         Cet appareil mesure la force de traction appliquée sur le rouleau par la feuille lors du déplacement de celle-ci;

·         Deux à la presse encolleuse, deux aux calandres de la machine, deux transmetteurs à la presse encolleuse et un transmetteur aux calandres;

·         À la presse encolleuse, il n’y avait aucun appareil ;  aux calandres, il y avait un système oléopneumatique qui ne donnait aucun signal et ne contrôlait rien;

·         Le nouvel appareil est configurable et  sert au contrôle des tensions;

·         Ajout de tâches;

·         Installation par les techniciens pour la partie « signaux et transmetteurs », programmation et configuration par ceux-ci;

·         Formation par jumelage (quelques heures);

·         Route d’entretien lors d’arrêts des machines;

·         Technicien utilise le manuel du fabricant pour le  « troubleshooting »;

·         Travail relié (une heure par semaine suite à l’installation) pour le nettoyage et refaire le zéro, alors qu’auparavant aucun entretien n’était pas fait par les techniciens;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 3 : FREENESS

Témoin : M. Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-48;

·         Manuel du fournisseur  - Pièce S-54;

·         Sert à prendre des lectures du raffinage de la pâte;

·         Les techniciens ont fait l’installation (cinq appareils);

·         Avant, il y avait quatre appareils de conception plus mécanique;

·         Ardu à démarrer (environ deux mois), dont une semaine intensive à faire des tests de laboratoire avec le technicien du fournisseur;

·         Calibration et configuration très ardues;

·         Grosse tâche quotidienne pour le suivi de l’entretien durant la période pertinente (30 minutes par appareil)

·         Avant, c’était le  même travail par appareil (30 minutes), avec un équipement en moins;

·         Le dédié a donné de la formation aux autres techniciens;

·         Le dédié passe la moitié de son temps sur cet appareil;

·         « Specials calls », car la relève ne connaît pas bien l’appareil;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés;

·         « Troubleshooting »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 4 : Ajout d’un nouveau système Kajaani (analyseur) aux machines à papier

Témoin : M.  Martin Lapré

Témoignage écrit - Pièce S-50;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-55;

·         En lien avec le « speed up », car la caisse d’arrivée a été changée;

·         Kajaani RMI est différent du Kajaani pour la consistance micro-ondes ou celui dans le Nord;

·         Technicien a fait l’installation pendant deux mois à temps plein;

·         M. Lapré a appris  dans les manuels à l’installer et à le faire fonctionner;

·         Un technicien de la Finlande est venu en jumelage avec le dédié afin de régler des problèmes liés à l’installation et au fonctionnement de l’appareil;

·         M. Lapré a formé deux techniciens durant une semaine à temps plein;

·         L’ancien appareil avait moins de possibilités de lectures, d’échantillons, de calibration, de suivis, etc.;

·         Avec l’ancien appareil, il y avait du nettoyage à faire;

·         Maintenant, le technicien doit vérifier une fois par jour la tendance, s’assurer que les valves vont bien et faire le nettoyage;

·         Avec le Kajaani, le menu est complètement différent, la  programmation est ajustable avec laquelle les techniciens ont à jouer régulièrement;

·         Nouvelle communication « mod post » (inconnue des techniciens);

·         Technicien dédié a développé des procédures;

·         Les salariés de relève ont de la difficulté avec cet appareil, car ils ne savent pas comment il fonctionne;

·         « Specials calls » (au début, une fois par semaine);

·         « Troubleshooting » et route d’entretien;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche #  5 : Ajout de valves SMART avec communication HART et du logiciel de diagnostics aux machines à papier

Témoin : M. René Audet

·         Témoignage écrit - Pièce S-62, p. 9-15;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-72;

·         Configuration nécessaire pour tous les paramètres;

·         Avant, la calibration des positionneurs pneumatiques se faisait avec deux vis d’ajustements ; c’était très simple et très rapide;

·         Présents dans toute l’usine maintenant;

·         Les techniciens ont fait l’installation;

·         Une journée de travail lorsqu’on travaille pour la première fois avec un positionneur intelligent;

·         Programmation compliquée, avec un  menu complexe, qui se fait à l’aide d’un communicateur Hart;

·         Avant, cela prenait 15 minutes pour installer et calibrer un positionneur, maintenant, cela prend une demi-journée pour installer et calibrer et une autre demi-journée pour passer un câble;

·         Techniciens de jour et de relève ont eu de la formation du fournisseur et de l’autoformation à l’aide des livres;

·         Personne n’est à l’aise avec de la programmation de ce genre;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 6 : Ajout de caméras de bord de feuilles à l’Aquatrol aux machines à papier

Témoin : M. Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-46;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-56;

·         Problème survenu suite au «  speed up » avec l’ajout d’un nouveau rouleau;

·         Nouvelles tâches , nouvelles façons de faire;

·         Les techniciens attitrés ont développé à l’interne le nouveau système; il n’existait pas ailleurs;

·         Durée du développement : de six à sept mois;

·         Temps pour être à l’aise : six mois;

·         Des recherches ont été faites sur Internet et ils ont fait des essais et erreurs. Ils ont calibré les caméras et ont programmé les informations dans la caméra;

·         Ajout de cette technologie a réglé beaucoup de rejets;

·         Techniciens dédiés ont fait l’installation sur la machine # 7 et par la suite, sur la machine  # 8;

·         Techniciens dédiés ont monté une formation pour les autres techniciens;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés;

·         « Troubleshooting »;

·         Route d’entretien (15 minutes par jour);

·         Nettoyage lors d’arrêts des machines (30 minutes à une heure);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 7 : Ajout d’un nouveau contrôle de la caisse d’arrivée (dilution) à la M/C 7

Témoin : M. René Audet

·         Témoignage écrit - Pièce S-62, p. 15 et suivantes;

·         Manuel du fournisseur  - Pièce S-72;

·         A été installé durant le « speed up » de la machine # 7 par un entrepreneur;

·         243 valves à vérifier et à calibrer;

·         Optimisation sur plusieurs mois, car les paramètres de base n’étaient pas adaptés à la machine  # 7;

·         Formation a été donnée à un technicien au Japon pendant quelques semaines;

·         Formation donnée aux techniciens d’une durée d’une semaine par la compagnie Mesurex;

·         Plusieurs mois pour devenir à l’aise avec l’équipement (quelques semaines pour la procédure d’alignement);

·         Techniciens ont fait face à de nombreux problèmes d’alignement;

·         M. Audet a écrit une procédure pour faire l’alignement;

·         Beaucoup d‘appels spéciaux pour faire des alignements;

·         Tout est différent (à l’exception du signal qui provient de Mesurex) versus le système qui faisait bouger la lèvre par section de six pouces (Slicemate);

·         Environ 25 heures par semaine de temps de travail reliées à cet appareil pour les techniciens;

·         « Troubleshooting »;

·         Route d’entretien à l’arrêt annuel;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 8 : Honeywell – Changement aux HPM

Témoins : Martin Lapré, Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-49;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-57;

·         Ordinateurs qui communiquent entre eux pour contrôler tout le procédé à travers l’usine;

·         Un technicien a été libéré à 100 % pour l’installation;

·         Plusieurs techniciens ont aussi travaillé sur l’installation, mais pendant des périodes variables;

·         De six à sept mois pour la mise en place;

·         Formation a été donnée aux techniciens et à la relève par les techniciens dédiés (quatre heures);

·         Ingénieurs de système ont eu  de la formation plus poussée;

·         Plus de possibilités de configuration et de programmation, plus de pages de consultation et d’informations relativement au réseau;

·         Plus de possibilités d’alarmes;

·         Appel des opérateurs lorsqu’il y avait des problèmes avec Honeywell;

·         « Pas encore à l’aise avec Honeywell »

·         Un technicien à temps plein dédié s’occupe du système Honeywell;

·         « Specials calls »;

·         Plus de possibilités lors de « troubleshooting»;

·         Route d’entretien;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 9 : Réparations des appareils de laboratoire

Témoin : M. René Audet

·         Témoignage écrit - Pièce S-62, p. 28;

·         Manuel du fournisseur  - Pièce S-72;

·         Ajout de tâches, car auparavant les appareils de laboratoire du secteur machines à papier et du secteur nord étaient réparés par un sous-traitant;

·         Il y a des réparations électroniques qui sont faites, d’autres sont plus mécaniques;

·         Des réparations de différents types, des fois simples, d’autres fois plus complexes;

·         Recherches sur Internet ou dans le livre du fabricant pour trouver des solutions aux problèmes;

·         Quelques heures de travail consacrées à l’apprentissage;

·         Temps consacré : environ une demi-journée par semaine;

·         Les techniciens effectuent encore les réparations des appareils de laboratoire.

Tâche # 11 :   Ajout d’un appareil pour consistance micro-ondes aux machines à papier

Témoin : M.  Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-47;

·         Manuels du fournisseur - Pièce S-59;

·         Passe d’une technologie mécanique à électrique et physique avec des ondes;

·         Technicien dédié a fait l’installation;

·         Trois façons de communiquer avec cet appareil (sur le transmetteur, sur un clavier ou avec un communicateur Hart);

·         Auparavant, il y avait  deux potentiomètres ; le technicien ajustait manuellement la calibration;

·         Très complexe (techniciens doivent reprendre leurs notes quand ils ont à travailler dessus);

·         L’ancien appareil n’avait aucun menu ;

·         Démarrage a pris au moins un mois;

·         Calibration se poursuit sur deux à trois semaines en lien avec des tests de laboratoire;

·         Ça peut prendre une demi-journée à une  journée pour faire des calculs;

·         Formation par jumelage  lors de  rotations des dédiés et par la lecture des manuels;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien;

·         Ancien appareil n’est encore utilisé ailleurs dans l’usine;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâches # 12 et  # 26 :     Ajout d’un actionneur REXA pour les valves hydrauliques aux machines à papier et analyseur REXA

Témoin : M. Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-53;

·         Manuel du fournisseur - Pièces S-41, S-42;

·         Quatre REXA au contrôle des trappes à mousse (Pièce S-80) et un REXA aux machines à papier (Pièce S-16 (10);

·         Pour ouvrir et fermer une valve de contrôle de pâte de la machine;

·         Les techniciens ont fait l’installation sur les deux machines à papier;

·         Formation donnée au dédié par le fournisseur;

·         Dédié a transmis les principes de fonctionnement aux techniciens de jour et à ceux de relève (une heure);

·         Beaucoup de problèmes avec l’alimentation de la valve de sorte qu’un technicien de Boston a dû venir pour diagnostiquer le problème;

·         Suivi hebdomadaire des courbes de procédés;

·         Inspection complète aux six mois;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées;

·         « Troubleshooting. »

Tâche # 13 :   Ajout de caméras haute vitesse pour les casses aux machines à papier

Témoin : M. Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-45;

·         Manuel du fournisseur  - Pièce S-60;

·         Avant, il y avait quatre caméras; maintenant, il y a 24 caméras de meilleure qualité;

·         Technicien dédié a fait l’installation qui a pris plusieurs mois à temps plein avec un autre technicien à temps partiel;

·         Le fournisseur de logiciel est venu de la Finlande quelques semaines pour donner un coup de main et former le dédié;

·         Il y a eu de l’autoformation avec le manuel et par essais et erreurs;

·         Formation transmise par le dédié aux collègues par jumelage durant cinq  jours ouvrables;

·         Cela a pris « un bon six mois » pour être à l’aise avec le système;

·         Pour avoir un système fiable, de cinq à six mois ont été nécessaires;

·         Avec le nouveau système, il y a des ajustements possibles de caméras et de la configuration à faire;

·         Il y a, avec le nouveau système, trois types de caméras qui doivent être connus du technicien;

·         Maintenant, il y a de nombreuses possibilités de configuration (voir la section « System setting guide » - Pièce S-60);

·         Ajout de tâches;

·         A dû développer une expertise en photo (où mettre la luminosité pour obtenir de belles images);

·         La charge est telle maintenant qu’un technicien est attitré à temps plein sur ce système, ce qui n’était pas le cas auparavant (pour les réparations  de caméras, réajustements, synchronisations, utilisation du « perfect wash » (géré par un PLC), etc.);

·         Avant, un technicien allait changer les cassettes une fois par semaine (cinq à dix minutes) et  faisait le « troubleshooting » une fois par semaine durant 30 minutes;

·         Un an après l’installation sur la machine  # 7, le système a été installé sur la machine # 8 (aussi, 24 caméras);

·         Le dédié à temps plein doit ajuster les caméras, faire la synchronisation et changer les caméras;

·         Il y a même quelqu’un de garde pour le système Mesurex les soirs et fins de semaine;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien;

·         Il y a eu des « specials calls »;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 14 :   Ajout du nouveau système ULMA pour l’analyse et le diagnostic aux machines à papier

Témoin : M. Martin Lapré

·         Témoignage écrit - Pièce S-52;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-61;

·         Regarde, à l’aide de caméras, les défauts de la feuille de papier;

·         M. Lapré a fait l’installation (deux jours);

·         Ulma a été installé sur les deux machines à papier;

·         Difficultés résident dans la programmation et le fonctionnement;

·         Plusieurs mois à le faire fonctionner (premier mois à temps plein et par la suite, par demi-journées);

·         Auparavant, les caméras donnaient des formes en pixels, alors que maintenant il s’agit de vraies images;

·         Maintenant, il y a de nombreux paramètres à ajuster pour le technicien en fonction du nombre de grammes recherché;

·         Huit à dix groupes de calibrations différentes;

·         Plus de 20 caméras alors qu’avant, il y en avait huit par système;

·         Cabinet d’alimentation de la source lumineuse n’est pas de la même technologie;

·         Cartes électroniques différentes (Pièce S-52, page 4), technologies pour poutres lumineuses et caméras sont différentes;

·         Plus difficile à diagnostiquer les problèmes;

·         Deux à trois mois à travailler sur le système chaque jour pour être à l’aise;

·         Formation donnée par la firme ABB (deux jours) aux dédiés;

·         Relève a eu de la formation de base (deux heures);

·         « Troubleshooting » est moins visuel et il y a plus de points à vérifier, c’est plus compliqué;

·         « Specials calls »;

·         Route d’entretien à chaque arrêt.

Tâche # 15 : Analyseur d’opacité Rosemount OPM-2001

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Sert à mesurer le nombre de particules qui sort de la cheminée;

·         Équipement critique pour l’environnement;

·         Technologie numérique avec de la programmation;

·         L’ajustement se fait par programmation et le principe de fonctionnement est différent;

·         Technicien ont dû apprendre le fonctionnement (voir la pièce S-19 (p. 3-8), la conception (Pièce S-19 (p.1-3), la calibration, l’entretien, la réparation, la programmation, etc.;

·         Appareil plus complexe (notamment la programmation) (voir   la pièce   S-19 (pp. 3-30, à 3-32));

·         Doivent se connecter à l’appareil pour le « troubleshooting» de l’appareil, alors qu’avant, l’inspection était visuelle et il y avait une utilisation du multimètre;

·         Entretien n’est pas le même, il se salissait beaucoup et demandait de plus gros entretiens que le précédent (entretien aux deux semaines);

·         Suivi à faire à tous les jours sur PI;

·         Technicien passait plus de temps sur le nouvel opacimètre que sur l’ancien;

·         On poussait plus la chaudière à la limite avec le nouvel appareil;

·         Ça prenait un iris pour vérifier la calibration, alors qu’il n’était pas utilisé pour l’ancien;

·         Formation de deux jours au dédié et ensuite, il y a un transfert des connaissances aux autres techniciens;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés (une journée pour cet appareil);

·         Techniciens ont fait l’installation et doivent le programmer;

·         Ils doivent remplir des rapports de vérifications qui sont historiés depuis l’installation de l’appareil;

·         Techniciens ont eu beaucoup de problèmes avec cet appareil  à cause d’un problème de conception (au niveau des changements de température);

·         « Troubleshooting » et route d’entretien;

·         Équipement a été remplacé par le Durag D-R 290 après la période visée par le grief.

Tâche 18 : Turbidité Parthech

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-31;

·         Manuel du fournisseur – Pièce S-23;

·         Nouvel appareil qui n’existait pas auparavant ; donc, ajout de tâches;

·         Équipement important puisqu’il permet d’éviter trop de rejets à la rivière;

·         Les techniciens ont fait l’installation à partir du livre;

·         Les techniciens ont dû apprendre le procédé et l’impact sur l’opération;

·         Les techniciens ont dû développer une façon de faire avec l’équipe technique du laboratoire pour les calibrations;

·         Route de tests à faire;

·         Technicien dédié a reçu une formation de deux à quatre heures pour l’entretien et la calibration;

·         Précautions à prendre au niveau sanitaire;

·         Ils ont des appareils en double, les techniciens peuvent faire des tests sur le doublon;

·         Quand ils ne trouvent pas la solution, ils travaillent plus ou ils appellent le fournisseur;

·         « Ils n’ont pas toujours les solutions », « Ce n’est pas simple »;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés et pour les salariés de relève;

·         « Troubleshooting » (ce n’est pas régulier, mais ils ont eu des problèmes) et route d’entretien (au moins une fois par semaine);

·         Daff (S-16 (15)) mentionne le remplacement de sondes, mais cela a été mis à titre indicatif; le changement invoqué, c’est lorsque le procédé de turbidité Partech a été mis en place;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 19 : Ajout d’un « analyseur d’Alun Milton Roy » à la vapeur/récupération

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-32;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-23;

·         M. Luc Lacouture, alors technicien, l’a installé et a fait venir le spécialiste (deux fois) pour savoir comment l’étalonner, car il ne savait pas comment faire;

·         Les techniciens ont fait l’installation;

·         Nouvel appareil qui n’existait pas auparavant;  donc, ajout de tâches;

·         Apprentissage de l’appareil a été nécessaire et les tâches reliées;

·         Communications et interrelations nécessaires avec l’opération;

·         Il y a un suivi journalier sur le PI pour s’assurer du bon fonctionnement (vérification des courbes, si elles sont belles ou non);

·         Avant, il n’y avait aucun lien avec l’opération;

·         M. Lacouture dira « que c’est  l’étalonnage qui était plus dur »;

·         De 15 à 30 minutes par deux semaines (M. Carl Desrochers), M. Lacouture « se mélange » à savoir si c’est aux deux semaines ou à chaque mois;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés (deux heures environ) et pour les salariés de relève;

·         Plus ou moins 20 heures de travail sur l’appareil pour être à l’aise;

·         Il y a eu des bris, mais ce n’est pas fréquent;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien.

Tâche # 20 : Turbidimètre 172OD HACH 

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-33;

·         Manuels du fournisseur - Pièces S-24 et S-25;

·         Remplacement d’un transmetteur;

·         Les techniciens ont fait l’installation durant deux jours;

·         Cela a pris des mois, voire des années à le mettre en place, car il y avait des problèmes de débit;

·         Avec le nouvel appareil, ils doivent faire de la calibration, alors qu’aucune calibration n’était nécessaire avec l‘ancien équipement;

·         Les techniciens de l’usine ont fait de l’amélioration continue, alors que le fournisseur était incapable de faire des améliorations;

·         Ajout de tâches pour les techniciens;

·         Avant, les techniciens utilisaient un potentiomètre, maintenant ils utilisent un clavier et doivent entrer des paramètres;

·         Formation donnée par un technicien à l’interne aux salariés de jour et à la relève (deux heures);

·         Autoformation à l’aide des manuels;

·         Cela prend de 15 à 20 heures pour être à l’aise;

·         Il y a un dédié;

·         Entretien hebdomadaire de deux heures, car il y a trois appareils de turbidité;

·         Au départ, ils allaient  aux deux semaines faire du dépannage et ils y vont plus souvent au printemps et à l’automne;

·         Aussi, il y a de la formation par jumelage lors de rotations des dédiés et pour les salariés de relève;

·         Entretien différent, programmation différente;

·         « Troubleshooting » est fait par les techniciens, mais c’est difficile;

·         M. Lacouture, ne sait pas quel appareil il y avait auparavant.

Tâche # 21 :   Ajout d’un nouvel appareil « analyseur de calcium et de sodium Orion et de conductivité cationique » à la vapeur/récupération

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-34;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-26;

·         Arrivé en même temps que la cogénération;

·         Avant, il y avait un appareil pour le sodium; maintenant, il y a deux appareils pour le sodium et un nouvel appareil pour le calcium;

·         Ajout de tâches;

·         Évite les dépôts dans l’appareil de la cogénération, les bris et des coûts importants d’entretien;

·         Un technicien a participé à l’installation qui a été faite par une équipe de projet (deux  journées);

·         Suite à l’installation, les techniciens passaient plusieurs heures par semaine sur cet équipement pendant trois à quatre mois d’affilée ;

·         Deux techniciens ont eu deux jours de formation, dont M. Desrochers;

·         Apprentissage de la procédure de protection (équipement de protection individuel : masque et gants);

·         Calibration assez difficile;

·         Un technicien de dédié;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés et autoformation à l’aide du  manuel du fabricant;

·         Le technicien fait le suivi sur le PI;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien (deux heures par mois);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 22 : Analyseur de conductivité Cationique

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit, - Pièce S-35;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-27;

·         En lien avec la tâche # 21;

·         Ajout d’un nouvel appareil qui n’existait pas auparavant;

·         Ajout de tâches;

·         Un technicien a participé à l’installation qui a été faite par une équipe de projet (deux journées au total);

·         Il y a eu, suite à l’installation, des problèmes qui sont survenus avec le débit, le transmetteur et la colonne cationique (le technicien a cherché des solutions avec le laboratoire) ;

·         Menus, programmation et alarmes très complexes ; le technicien doit  souvent se référer dans le manuel;

·         Il y a un dédié pour cet équipement;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien (deux heures par mois);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 23 :   Changement de l’analyseur de PH basse conductivité « Swan » à la vapeur/récupération

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-36;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-28;

·         Technicien dédié a fait l’installation avec l’aide du fournisseur;

·         Formation a été donnée au dédié par le fournisseur;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés (deux heures);

·         Formation pour tous les salariés de relève par le dédié de jour;

·         Vingt heures de travail sur cet appareil pour être à l’aise;

·         Avant, les ajustements étaient faits à l’aide d’un tournevis;

·         Maintenant, les appareils sont complètement électroniques, ce qui fait en sorte qu’il faut programmer les alarmes, calibrer et ajuster les débits de l’échantillon;

·         Maintenant, il y a trois sondes au lieu d’une seule;

·         Il y a quatre appareils;

·         Les techniciens ont eu des problèmes avec cet appareil suite à son installation (problèmes d’échantillonnage);

·         « Troubleshooting » et route d’entretien (au total : deux heures par deux semaines);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 24 : Analyseur d’alkalimètre Kajaani

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-37;

·         Manuel du fournisseur - Pièce S-29;

·         Ajout d’un nouvel appareil qui n’existait pas auparavant;

·         Ajout de tâches pour les techniciens;

·         Avant, il n’y avait que des tests manuels effectués par les opérateurs;

·         Les techniciens ont fait l’installation;

·         La quantité a augmenté (RPM);

·         Le rendement est augmenté de plus ou moins 20 %;

·         Les techniciens ont développé l’échantillonnage à l’usine avec le fournisseur de Finlande;

·         Les techniciens ont dû apprendre le fonctionnement et  doivent faire l’analyse des résultats des tests de répétabilité (Pièce S-29, première page);

·         Ce n’est pas un appareil commercialisable;

·         C’est unique à Domtar et c’est unique à Windsor;

·         Il y a encore des problématiques avec l’appareil;

·         Pour le dédié, cela a pris au moins un an (pas à temps plein) pour être à l’aise avec l’appareil, mais il a encore des problèmes;

·         Une personne de dédiée;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés;

·         Les techniciens de relève ont été formés sur fonctionnement de base pour faire des réparations de base;

·         Il y a des « specials calls » sur cet appareil (quelques-uns par année), car  il est très complexe;

·         Demande beaucoup de temps : une heure par jour de vérifications de données et de quatre à six heures chaque jeudi;

·         Une ou deux heures de réparations et de déblocages en moyenne par semaine, sans compter les réparations majeures (qui peuvent prendre jusqu’à plusieurs journées);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche  # 25 : Analyseur d’explosivité Controls Instrument

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-38;

·         Manuel du fournisseur, - Pièce S-40;

·         Nouvel appareil qui ne remplace aucun autre appareil;

·         Donc, ajout de tâches;

·         Appareil important, car il  mesure le degré d’explosivité des gaz;

·         Formation de quatre heures donnée aux salariés du département;

·         Entretien à faire aux mois pour la calibration, notamment (une à deux heures);

·         Le technicien doit vérifier le PI;

·         M. Lacouture en parle comme un d’appareil important;

·         Entretien annuel (une journée);

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés;

·         « Troubleshooting » (une fois par mois) ; cela peut durer de 15 minutes à deux heures;

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

Tâche # 27 :   Ajout d’un analyseur de densité « Corialis Endress-Hauser » à la vapeur/récupération

Témoin : M. Carl Desrochers

·         Témoignage écrit - Pièce S-39;

·         Manuels du fournisseur - Pièces S-43 et S-44;

·         Les techniciens ont fait l’installation;

·         Les techniciens doivent faire la calibration suite aux tests de laboratoire;

·         Calibration et programmation difficiles;

·         Manuel du fournisseur utilisé chaque fois qu’il y a eu une intervention sur l’appareil;

·         Formation par jumelage lors de rotations des dédiés (deux heures);

·         Les techniciens de relève ont été formés par jumelage (une heure);

·         Dix heures pour être à l’aise avec l’équipement;

·         Le technicien intervient environ une heure par semaine sur cet équipement;

·         « Troubleshooting » et route d’entretien (au début : aux mois);

·         Équipement encore en fonction aujourd’hui et tâches reliées.

3-        CONCLUSION

Considérant le grief déposé et la décision interlocutoire que vous avez rendue, nous vous demandons respectueusement de :

Faire               droit au grief;

Constater      que des changements importants sont intervenus pour les emplois d’électricien et de technicien en instrumentation durant la période visée, ce qui donnait ouverture à l’article 19.04 de la convention collective de travail 1999-2005;

Constater      que l’employeur a contrevenu à la convention collective en faisant défaut de fixer un taux temporaire et de négocier un taux permanent avec le syndicat pour les emplois d’électricien et de technicien en instrumentation; 

Ordonner      à l’employeur de fixer rétroactivement un taux temporaire pour les emplois d’électricien et de technicien en instrumentation; 

Ordonner      à l’employeur de négocier avec le syndicat un taux permanent pour les emplois d’électricien et de technicien en instrumentation; 

Réserver        compétence sur le quantum de toutes sommes rétroactives à être payées aux salariés visés en lien avec votre décision; 

Rendre          toute autre ordonnance de manière à sauvegarder les droits du syndicat.

Le 12 novembre 2014 »

[89]         À l’appui de sa plaidoirie, le procureur syndical a soumis une liste d’autorités (voir Annexe 1).

[90]         À l’appui des textes soumis, le procureur syndical souligne que la nouvelle convention collective, soit celle adoptée après la convention collective applicable en l’espèce a défini ce qu’étaient les changements importants visés par l’article 19.04, soit la convention collective s’étendant de mai 2005 à avril 2010. Cette disposition prévoit ce qui suit :

« Un changement important constitue une ou des modifications majeures qui sont apportées par la direction de l’usine aux responsabilités essentielles d’une occupation de l’Annexe A ou A-1, équivalant à toute fin pratique à créer une occupation qui n’existait pas dans l’usine. »

[91]         Il souligne que l’origine du changement est sans importance pour justifier l’application de l’article 19.04. Il souligne qu’un nouvel équipement n’entraîne pas nécessairement un changement justifiant l’application de l’article 19.04. Il rappelle qu’à l’époque la preuve a démontré que les salariés de l’usine au départ ignoraient le fonctionnement de la plateforme Windows puisque les ordinateurs auxquels ils avaient alors accès n’étaient pas munis de cette plateforme mais plutôt de la plateforme DOS. Partant, ils ont dû se familiariser avec la plateforme Windows après son introduction. Il souligne que le soussigné doit évidemment analyser et appliquer les dispositions de l’article 11.01.01 de la convention collective 1996-1999 (S-2) dont la convention collective applicable en l’espèce a retenu cette disposition qui définit les fonctions de base de l’électricien dans les termes suivants :

« Installer et entretenir toute sorte d’équipement électrique tel que les lignes de transport d’énergie, transformateurs, moteurs, panneaux de commande, centres de commande de moteurs, équipement électronique, etc.

Faire le travail d’établi nécessaire à la réparation et l’assemblage des pièces requises pour les commandes de relais, démarreurs et équipements apparentés. »

[92]         Et il en est de même à l’endroit des mécaniciens en instrumentation en vertu de l’article 11.07.01 de la convention collective 1996-1999 qui définit les fonctions de base des mécaniciens en instrumentation, désormais appelés techniciens en instrumentation, en ces termes :

« Installer, réparer, calibrer, éprouver et ajuster tous types d’instruments électriques, électroniques, mécaniques et pneumatiques servant à indiquer, garder un record ou contrôler les différents procédés. De plus, installer, réparer, calibrer, éprouver et ajuster tous les dispositifs servant en conjonction avec les systèmes d’instrumentation cités ci-haut ainsi que tous les dispositifs servant à enregistrer, indiquer et contrôler. »

[93]         Le procureur souligne que les fonctions des électriciens et des techniciens en instrumentation ont évolué dans le temps et que des changements technologiques peuvent impliquer un changement important. En ce qui a trait à la tâche de l’opérateur, il indique que cette dernière complexifie la tâche du personnel en charge de l’entretien de l’installation. Il souligne par exemple que l’installation d’un écran tactile permet à l’opérateur de contrôler l’équipement sur lequel il travaille. Il insiste sur le fait que désormais les électriciens travaillent très souvent sur des ordinateurs. Ces derniers sont passés de la mécanique à l’électronique. Il insiste sur le fait que les techniciens en instrumentation ont dû développer de nouvelles méthodes de travail en raison des nouveaux équipements installés pendant la période visée par le grief soumis à l’attention du soussigné. Il rappelle que la preuve établit qu’à l’époque de leur introduction, les changements n’étaient pas simples, parfois les salariés visés ont mis jusqu’à six mois pour être à l’aise avec le nouvel équipement. Il souligne que la nouvelle technologie introduite est évidemment toujours présente. Il rappelle que le témoin Daniel Mercier aurait clairement indiqué que lorsque l’on veut introduire des équipements standards qui ne nécessitent pas de longues périodes d’apprentissage, cependant les nouveaux équipements installés ont dans de très nombreux cas obligés l’Employeur à permettre aux salariés visés des périodes d’apprentissage sur les nouveaux équipements. Il rappelle à ce sujet que mettre six mois pour devenir à l’aise n’enlève point le caractère important du changement. Il souligne que la preuve établit que l’installation de la cogénération a entraîné une nouvelle responsabilité envers les électriciens. À l’appui de sa présentation, il souligne la sentence de l’arbitre Jean-Pierre Tremblay dans l’affaire GoodYear Canada Inc. c. Métallurgistes unis d’Amérique, section locale 919 (1998, CanLII 2463 (QC SAT) où ce dernier écrit :

«  LE LITIGE  :

Par son grief, le syndicat conteste l’absence de révision automatique à intervalles réguliers des descriptions et des évaluations des tâches, et ce en violation des dispositions de la convention collective. Le syndicat réclame que l’employeur se conforme à ses obligations en la matière et que tous les employés lésés par une telle situation soient monétairement compensés par les pertes encourues, en plus de demander le versement d’une somme de $10 000.00 pour dommages réels et exemplaires.

Les dispositions pertinentes de la convention collective se retrouvent à la clause 5.02 qui se lit ainsi :

5.02 a) Tout poste des employés techniques et de bureau tel que déterminé par le certificat d’accréditation sera soumis aux dispositions des clauses suivantes. Ces dispositions s’appliqueront aussi lors des évaluations de postes causées par des modifications de tâche sur ces postes ou par la création de nouveaux postes.

b) Un comité formé de quatre (4) représentants de l’Employeur sera chargé de produire les descriptions et évaluations selon la procédure suivante :

1)    A intervalles de six (6) mois débutant en Janvier 1994, le comité vérifiera les descriptions de tâches courantes en fonction de leur date effective ou en fonction de changements majeurs survenus depuis la dernière vérification.

       Si une description de tâches date de plus d’un (1) an ou si des changements importants sont survenus lors des derniers six (6) mois, un avis sera envoyé à chaque employé concerné ainsi qu’au chef du département. Une copie de tel avis sera remise au Secrétaire du Syndicat Local 919.

…

Quant au cœur du problème, il convient de le situer dans son contexte ; l’employeur exploite une usine de fabrication de pneus, un secteur où il y a de fréquents changements technologiques qui se répercutent sur la production ; pour demeurer compétitive, l’usine se doit de fournir des produits de qualité, montrer une productivité élevée, et se tenir à la fine pointe des améliorations technologiques et techniques. Cela a pour effet, entre autres choses, de modifier les descriptions et les évaluations des tâches des employés représentés par le syndicat.

D’où l’existence d’un mécanisme de révision que l’on retrouve dans la convention collective depuis plusieurs années. »

[94]         Il invoque également la décision du tribunal d’arbitrage présidé par M ^e Serge Brault dans l’affaire Journal de Montréal, une division de Corporation Sun Média et Imprimerie Mirabel Inc. (SOQUIJ AZ-50735010) où ce dernier écrit :

« [258] L’ampleur des changements technologiques que représente Mirabel est telle que la nature des fonctions des pressiers et manutenteurs en est changée. Le témoignage de monsieur Felly à ce sujet est explicite, articulé, et il n’est contredit par personne. Il y a changement technologique majeur et ce fait justifie des changements et réalignements importants. »

[95]         Il invoque également la décision de M ^e Marc Gravel dans l’affaire Syndicat des travailleurs des pâtes et papiers de Windsor inc. et La FTPF-CSN , 2008 CanLII 63253 (QC SAT) où ce dernier écrit :

« [7] Avant de débuter la relation de la preuve telle quelle, afin que la lecture de la présente décision soit aisée, il convient de relater dès ici ou de reprendre les articles sur lesquels le Syndicat fonde sa réclamation.

S-1

EXTRAIT

« ARTICLE 19

TAUX DE SALAIRE

19.01    La Compagnie et le Syndicat acceptent que les taux de salaire tels qu’établis à l’annexe « A et A-1 » ci-attachée, font partie intégrale de cette convention et continuent d’être en vigueur pour la durée de cette convention.

19.04 a) Si une nouvelle occupation est établie, un taux temporaire est fixé par la Compagnie, après discussion avec le syndicat, en tenant compte des classifications actuelles de l’annexe A et A-1 et des lignes de progression de cette convention.

            b) Les parties conviennent qu’un taux de salaire peut être ajusté dans une occupation existante lorsque survient un changement important dans cette occupation. Un changement important constitue une ou des modifications majeures qui sont apportées par la direction de l’usine aux responsabilités essentielles d’une occupation qui n’existait pas dans l’usine.

            c)  Dans les cas ci-haut si les parties ne conviennent pas du taux à appliquer à l’occupation, le Syndicat peut déposer un grief en seconde démarche. Dans l’établissement du taux révisé, l’employeur ou l’arbitre ayant à trancher un grief le cas échéant, doit tenir compte de l’Annexe A et A-1 de même que des lignes de progression où l’occupation se situe dans l’usine ou des grades des familles dans le cas du groupe bureau. »

…

[13] En juin 2007, l’Employeur a acheté un nouveau loco-tracteur et comme celui-ci pouvait être télécommandé par un opérateur à l’extérieur de la cabine, il a fusionné le poste de serre-freins à celui d’opérateur de loco-tracteur.

[14] La nouvelle machine est moderne, sûrement moins exigeante quant au travail physique de son opérateur, et a ceci de très particulier, que, tout en ayant la même utilité que l’ancien loco-tracteur, c’est-à-dire voir au déplacement des wagons de fourniture à l’usine et celui des produits finis de l’usine aux rails où les wagons seront pris en charge par St. Lawrence Railway, c’est le même objet ou finalité de ce loco-tracteur. Plus moderne, soit, mais il a les mêmes buts et fonctions que l’ancien loco-tracteur : le déplacement sécuritaire des wagons des marchandises reçues ou à expédier.

…

[21] En réalité, l’opérateur du loco-tracteur est alors descendu de sa cabine pour opérer, via un « remote control », le loco-tracteur à partir du sol, mais toujours dans la même finalité, savoir déplacer les wagons sur les rails de façon sécuritaire et efficace selon les besoins de l’entreprise et de ses différents départements.

…

[23] Il lui a fallu un entraînement d’environ trois jours pour apprendre l’opération du nouveau loco-tracteur. Il a dû se familiariser avec cette nouvelle technologie d’ordinateur et de contrôle à distance, alors qu’auparavant, il n’en avait pas été ainsi.

[24] Il considère que le travail à l’extérieur est beaucoup plus exigeant physiquement que ce qu’il faisait auparavant dans sa cabine de loco-tracteur climatisée. Il doit travailler courbé, debout, manœuvrer les bras d’acier des aiguillages, ce qui peut être assez dur physiquement parfois, casser de la glace en hiver, pelleter de la neige, épandre du sable, dégeler des aiguillages avec pic et masse, toutes autant de tâches très physiques qu’il n’avait pas à accomplir comme opérateur. Après l’enseignement ou la formation donnée par le représentant du fournisseur du loco-tracteur, la compagnie Wajax, monsieur Gagnon s’est familiarisé avec le contrôle par ordinateur et il lui a fallu quatre à cinq mois aisément pour devenir sûr de lui-même à l’opération du nouveau loco-tracteur, tant au point de vue sécuritaire que de la prévoyance des accidents toujours possibles. Il a dû se familiariser avec le manuel du fabricant (pièce S-3) pour apprendre le dépannage (« trouble shooting ») de base du loco-tracteur.

…

[31] Cette lettre avait connu son aboutissement, si on peut dire, par la pièce S-6 déjà citée.

[32] Le président du Syndicat, monsieur Alain Gaudreault, nous explique qu’au cours des années, l’Employeur et le Syndicat ont développé, à l’aide du consultant Mercer & cie, une grille d’analyse des évaluations de tâches qu’il dépose comme pièce S-7.

[33] Au cours des années aussi, cette grille a été utilisée pour une première fois en 1995, ensuite en 1998 et 2004, toujours selon les demandes faites en vertu de l’article 19.04 de la convention collective, tel qu’il était alors et tel qu’il est maintenant. Quand est arrivé le nouveau loco-tracteur, l’Employeur a annoncé qu’il y aurait restructuration chez l’équipe extérieure et le Syndicat a fait grief, pour ensuite utiliser seul, sans la collaboration de l’Employeur, la grille S-7 pour évaluer le changement. L’Employeur, selon monsieur Gaudreault, n’a pas voulu utiliser cette grille dans ce cas précis.

[34] Or, selon ce témoin, il y a une augmentation notable des responsabilités de l’opérateur et cela, de façon flagrante. Monsieur Gaudreault a donc procédé lui-même à réévaluer le poste, en s’assurant de faire remplir un questionnaire à cet effet par les employés concernés pour ensuite en compiler les résultats.

…

[55] Au soutien de son argumentation, la procureure syndicale cite les décisions de l’arbitre M ^e Marc Boisvert dans DANONE INC. et SYNDICAT DES EMPLOYÉS DE DANONCE INC. , grief n ^o 9663, réévaluation du poste d’opérateur-doseuse I, classe 3, décision du 22 janvier 2001, et de M ^e François Blais dans SOCIÉTÉ DES CASINOS DU QUÉBEC INC. et SYNDICAT DES EMPLOYÉS-E-S DE LA SOCIÉTÉ DES CASINOS DU QUÉBEC (CSN) SECTION UNITÉ GÉNÉRALE , grief n ^o 02-G-19 (collectif), décision du 18 février 2004.

[56] Dans DANONE INC. , M ^e Boisvert écrit, à la page 12 :

« Je me suis longuement interrogé sur la portée de l’expression « modifié substantiellement », utilisée à la clause 22.03 de la convention. Puisque les parties n’ont pas défini le mot « substantiel », il fut dès lors présumer qu’elles entendaient retenir son sens commun.

Or je retiens que ce mot, dans le contexte de la clause 22.03, peut revêtir deux significations, si je me fie au dictionnaire Le Petit Robert. Il peut signifier évidemment que les parties entendaient obliger l’Employeur à négocier avec le Syndicat le salaire d’un poste uniquement lorsque sa substance ou son essence était modifiée . »

[57] M ^e Boisvert continue :

« Par contre ce mot pouvait aussi traduire la volonté des parties d’obliger l’Employeur à négocier avec le Syndicat le salaire d’un poste ayant fait l’objet de modifications « importantes », c’est-à-dire de modifications majeures. Pour ma part, j’estime que c’est cette seconde signification qu’il faut retenir. »

[58] Et à la page 13 :

« Or la preuve non contredite est à l’effet que ces postes ont fait l’objet de modifications importantes à compter de l’automne 1997, puisque les tâches qu’ils effectuent depuis lors sont totalement différentes, même s’il s’agit toujours de tâches d’appoint.

Et j’en arrive à cette conclusion pour plusieurs motifs. En premier lieu, il m’apparait difficile de ne pas considérer importantes, au sens où l’entend la clause 22.03 de la convention, des modifications qui chambardent de fond en comble depuis 1997, les tâches des « opérateurs – doseuse I, classe 3 ».

…

[75] Il n’y a pas de preuve qui démontrerait que les tâches autrefois dévolues au serre-freins étaient reconnues comme incluses dans celles de l’opérateur loco-tracteur. On ne peut pas dire non plus qu’elles l’auraient été bien avant si la machine eût été plus moderne, comme la nouvelle l’est. Lorsque les positions ont été créées, il est certain que les parties, sans qu’on ait besoin de preuve à cet effet, n’avaient pas à l’esprit l’opération quasi informatisée de cet appareil. Elles ne pouvaient donc pas s’imaginer qu’une fusion des deux fonctions aurait lieu.

[76] Il est vrai que l’opération à un seul homme, vu la modernité de la nouvelle machine, est plus homogène, efficace, et sûrement plus économique : un poste est éliminé. Cependant, la fonction d’opérateur loco-tracteur n’est plus la même qu’avant juin 2007. Elle est bien différente, puisqu’elle comporte, depuis cette date, toutes les tâches du serre-freins. C’est ainsi que si on se place dans la position d’opérateur loco-tracteur maintenant, il est certain que la conduite du loco-tracteur est différente, mais il y a changement majeur, puisque cette fonction de conduite du loco-tracteur n’est plus dissociée des fonctions qu’exécutait auparavant le serre-frein, fonctions qui sont devenues parties intégrantes, ajoutées à, imbriquées dans la fonction d’opérateur.

[77] C’est un changement important, une modification majeure apportée par la Direction aux responsabilités essentielles de l’occupation opérateur loco-tracteur. Elles ne sont plus, et elles ne seront plus, ce qu’elles étaient essentiellement avant juin 2007.

[78] Le tribunal fait donc droit au grief et ordonne aux parties de se conformer aux dispositions du paragraphe 19.04 c) de la convention collective pour chercher à s’entendre sur un taux révisé de l’occupation opérateur loco-tracteur et à défaut d’entente dans les 90 jours de la présente décision, l’une ou l’autres des parties pourra s’adresser au soussigné pour qu’il les entende et statue conformément à cet article. »

[96]         Il invoque également la décision de M ^e François Blais dans l’affaire Société des Casinos du Québec Inc. et Syndicat des employés-e-s de la Société des Casinos du Québec (CSN), Section unité générale, 2004 CanLII 55495 (QC SAT) où l’arbitre écrit :

« [2] Pièce S-1 extrait :

«                                                             GRIEF

                                                               Numéro 02G19

Nom de l’employeur : Société de Casinos de Québec

Nom du syndicat : S.E.S.C.Q.

Grief individuel             Grief collectif [X]                  Grief syndical

Nom de la personne salariée (s’il y a lieu) collectif

Service ou département : Comptage  Titre d’emploi : Préposé comptage

GRIEF

DESCRIPTION DU GRIEF

Le 1 ^er août 02 une demande de reclassification à la classe 67 a été formulée à l’employeur selon l’article 22.15 entre autres de la convention collective.

RÉCLAMATION

Nous réclamons rétroactivement au 1 ^er août 02 d’être payé à la nouvelle classe salariale (67) pour l’emploi tel que stipulé dans notre convention collective.

et tous les autres droits et avantages prévus à la convention collective, la compensation de tous les préjudices subis, de quelque nature qu’ils soient, incluant les dommages moraux et exemplaires ainsi que le préjudice fiscal. Le tout rétroactivement et avec intérêts au taux prévu au Code du travail, sans préjudice aux autres droits dévolus.

Signature(s)                                          Date : 24/09/02 »

…

[12] Selon le témoin, depuis 1994, de nouveaux éléments justifient la demande de reclassification de l’emploi de préposé au comptage. Il s’agit :

-        de l’interaction avec les clients

-        de l’utilisation de la CPS

-        la cueillette des pourboires des croupiers et l’argent des appareil de paiements de lots (APL)

-        du comptage des jetons utilisés aux tables de jeu

-        de l’introduction de nouveaux logiciels MDV (mouvement des valeurs).

…

[27] Ces nouvelles tâches sont : 1) Opérer la machine CPS 600 ( au rapport de l’expert à la page 3, il décrit cette machine comme portant le numéro 6000, il s’agit sans doute d’une erreur ). L’utilisation de la CPS aurait été introduit dans l’entreprise en même temps que les accepteurs de billets. 2) Entrer les décomptes sur informatique pour suivre continuellement le mouvement des valeurs. Lors de son témoignage, l’expert Pilon a ajouté qu’il s’agissait d’un nouveau logiciel informatique MDV complètement nouveau, alors qu’en 1995, selon lui, il n’y avait pas d’ordinateur. 3) Cueillir les pourboires des croupiers et l’argent des appareils de paiement de lots. Selon cet expert, il s’agit d’un nouvel équipement introduit après 1996, qui est surtout utilisé par les préposés aux machines à sous. Les préposés au comptage quant à eux doivent recueillir l’argent.

[28] Depuis 1996, de nouvelles méthodes de travail ont été introduites comme : 1) l’utilisation des cartes magnétiques pour harmoniser le système comptable avec le système Casino privilèges et 2) la cueillette d’argent des tables de jeu et des machines à sous pendant les heures d’ouverture du Casino. Celui-ci est maintenant ouvert 24 heures sur 24, ce qui a une conséquence sur le service à la clientèle.

[29] Ces nouvelles tâches et méthodes de travail ont un impact sur l’évaluation du poste de préposé au comptage, selon l’Expert Pilon.

…

[157] Le procureur du syndicat rappelle l’origine du grief qui vise à reconnaître la modification substantielle des responsabilités de l’emploi de préposés au comptage. Il appuie sa réclamation sur l’article 22.15 de la convention collective qui prévoit ce qui suit :

«  22.15 Nouvel emploi

Advenant la création d’un nouvel emploi ou la modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant, les parties se rencontrent afin de s’entendre sur le salaire régulier de cet emploi. À défaut d’entente, un arbitre décide du salaire régulier de cet emploi en se basant sur le salaire régulier des autres emplois. »

…

[165] Quant à ce qui constitue une modification substantielle des responsabilités de l’emploi, le procureur du syndicat réfère l’arbitre à la décision de Me Pierre Cloutier à la page 58 :

« Le mot « modification » de son côté, renvoie au mot « changement » (page 661 du Petit Larousse illustré) et le mot « responsabilités » peut être assimilé par extension à un poste, à une charge, à une fonction, voir à une tâche.

Une modification « modification substantielle des responsabilités d’un emploi existant » équivaut donc de façon pratique et pragmatique à un ou des changements importants aux tâches ou fonctions qui sont confiés à un salarié ou un groupe de salarié. »

[166] Et l’arbitre Cloutier écrit plus loin à la page 59 :

« Il est vrai, d’une part, que le texte du paragraphe 22.15 de la convention collective liant les parties ne contient aucune référence spécifique au plan d’évaluation des emplois et de gestions des salaires mis sur pied par l’employeur, mais il n’en demeure pas moins que ce plan est un outil de travail extrêmement pertinent et intimement lié à la classification des emploi et à l’élaboration d’une structure des salaires ou avantages sociaux. Dès lors, il m’apparaît important de ne pas adopter une attitude rigide ou fermée dans l’analyse des changement allégué par la partie syndicale et de tenir compte de tout fait pertinent qui peut être utile à cette analyse.

À titre d’exemple, si un changement a une incidence directe sur la cote qui peut être attribué à un des sous-facteurs mentionnés au plan d’évaluation des emplois et de gestion des salaires adoptés par le Casino, la partie réclamante peut plaider qu’il s’agit d’un changement important ou substantiel et dès lors cette preuve peut être pertinente lorsque le tribunal aura a décidé s’il s’agit d’une modification substantielle ou mineure.

À mon avis, ce serait déraisonnable pour le présent tribunal d’adopter une attitude rigide et inflexible qui pourrait le conduire à rejeter une preuve qui serait pertinente à la question principale en litige, celle de déterminer s’il y a eu des modifications substantielle des responsabilités de l’emploi de préposé à l’entretien extérieur et des stationnement, sous prétexte que cette preuve serait liée à l’analyse des sous-critères prévus au plan d’évaluation. »

…

[220] L’article 22.15 prévoit ce qui suit :

«  22.15 Nouvel emploi

Advenant la création d’un nouvel emploi ou la modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant, les parties se rencontrent afin de s’entendre sur le salaire régulier de cet emploi. À défaut d’entente, un arbitre décide du salaire régulier de cet emploi en se basant sur le salaire régulier des autres emplois. »

[227] Cette démarche est également conforme à la démarche de l’arbitre Cloutier. Toutefois, je me distingue de cet arbitre car il m’apparaît que le sens prépondérant de la jurisprudence est à l’effet qu’il doit y avoir modification à la substance du poste pour accueillir le grief. Cependant, je soumets simplement que le plan d’évaluation a modulé ces critères et les rend moins exigeant parce que les parties l’appliquent et le comprennent en ce sens, en l’utilisant pour savoir s’il y a des modifications substantielles à un emploi. En conséquence, le changement de niveau peut amener l’arbitre à considérer qu’il y a eu une modification substantielle dans les responsabilités de l’emploi. D’ailleurs, la constatation d’une modification substantielle des responsabilités d’un emploi survient indépendamment du plan d’évaluation. Le plan ne permet que de mieux saisir lorsqu’il y a une telle modification.

…

[230] La preuve a révélé qu’il y a eu des nouvelles tâches et méthodes de travail, depuis la dernière évaluation de l’emploi de préposé au comptage. Les heures d’ouverture du casino ont été modifiées ce qui a amené les préposé au comptage à être en contact avec la clientèle. De plus, l’introduction de cartes magnétiques pour harmoniser le système comptable avec le système Casino privilège ne tient pas compte de ces nouvelles heures d’ouverture du Casino. L’introduction et l’utilisation de la CPS a modifié les fonctions de préposé au comptage et a eu un impact sur divers aspects de la fonction. Ainsi les opérations de comptage s’effectuent mécaniquement, alors que dans les autres salles comptage elles s’effectuent manuellement par les préposés eux-mêmes. Un nouveau poste a été créé selon Monsieur Bussières, opérateur à la CPS dont les fonctions consistent à alimenter l’équipement en billet (pièce E-6). Il ressort très clairement de la preuve que l’habileté de l’opérateur influence la performance de l’équipement. En outre, il y a eu modification de la procédure d’ouverture des cassettes, utilisation de plateaux de réserve pour fournir les croupiers en jetons et pour cueillir leurs pourboires. Les machines à sous ont été munies d’accepteurs de billets de banques et de cassettes, de nouvelles procédures écrites ont été communiquées aux préposés. Le système informatique a été actualisé. En août 2002, deux employés étaient assignés pour cueillir l’argent des appareils de paiements de lots (APL). Enfin il ressort de la preuve que peu de formation est dispensé aux employés, sauf pour la CPS, il s’agit surtout de période de familiarisation avec le travail à faire. Cependant ces nouvelles tâches et méthodes de travail ont-elles impliqué une modification substantielle des responsabilités selon le critère modulé par la preuve ? C’est ce qui amène l’analyse des sous-facteurs. À cette étape de l’analyse, le fardeau de la preuve repose sur les épaules du syndicat.

…

[237] Il ressort de la preuve que la CPS 600 n’est pas utilisé par d’autres employés que les préposés au comptage. En ce sens, ils doivent acquérir des connaissances spécifiques à son utilisation. En outre, l’habileté de l’opérateur influence la performance de celui-ci. Je note que l’extrait du plan d’évaluation des emplois (pièce S-3) ne définit pas la notion d’équipement. Pour sa part, l’expert syndical y fait directement référence dans son expertise (pièce S-4 à la page 5) sans que ce ne soit contesté par l’employeur, même s’il a défini la CPS comme un appareil (pièce E-6). L’expert de l’employeur ne conteste pas non plus la référence de l’expert syndical à la notion d’équipement, il l’utilise spécifiquement lorsqu’il compare l’emploi de mécanicien de machines fixes à celui de préposé au comptage (pièce E-8 à la page 16) en distinguant le travail à accomplir plutôt que la définition qu’il en donne. En conséquence, je retiens de la preuve que la CPS est un équipement. Le niveau D fait appel à la connaissance d’équipements, j’y attribue donc le niveau D. À cela s’ajoute la connaissance de divers logiciels informatiques pour suivre le mouvement des valeurs. Enfin, l’exercice de comparaison des emplois à l’égard de ce sous-facteur est moins significatif parce qu’ils sont les seuls à utiliser la CPS.

…

[249] Il ressort de l’analyse que l’utilisation de la CPS et l’interaction avec les clients a eu un impact significatif sur le niveau de certains sous-facteurs. L’utilisation des plateaux de réserve et de cartes magnétiques, la modification aux procédures pour ouverture des cassettes, accepteurs de billet de banque, leurs nouvelles procédures écrites ou encore, la cueillette de l’argent des appareils de paiements de lots (A.P.L.) et enfin l’introduction de nouveaux logiciels, n’a pas eu d’impact significatif sur le niveau de l’ensemble des sous-facteurs.

…

[252] POUR TOUS CES MOTIFS, L’ARBITRE :

ACCUEILLE partiellement le grief déposé en l’instance par la partie syndicale ;

DÉCLARE qu’il y a eu modification substantielle des responsabilités du poste de préposé au comptage ;

RÉSERVE sa juridiction pour décider du salaire régulier de cet emploi en se basant sur le salaire régulier des autres emplois. »

[97]         Il invoque également la décision du tribunal d’arbitrage dans l’affaire Danone Inc. et Syndicat des employés de Danone Inc. où l’arbitre M ^e Marc Boisvert écrit :

«  I LE LITIGE

L’Employeur fabrique du yogourt, sous de multiples formats et diverses saveurs. Les salariés de l’entreprise sont répartis en plusieurs classes d’emploi, lesquelles tiennent compte des tâches principales et habituelles de chacun d’eux. L’une de ces classes d’emploi est intitulée « opérateur – doseuse I, classe 3 ».

Par grief du 21 novembre 1997, le Syndicat estime que l’Employeur a fait des changements technologiques dans cette classe d’emploi, sans avoir négocié préalablement avec lui le salaire qui devrait être désormais octroyé aux salariés qui en font partie.

Compte tenu de ces changements, le Syndicat me demande de m’autoriser de la clause 22.03 de la convention et de réajuster le salaire des « opérateurs – doseuse I, classe 3 » (S-2).

…

On obtient par la suite le produit fini (soit le yogourt d’une saveur donnée), en dosant la pâte avec une confiture de fruits prédéterminée, le tout en respectant les normes de qualité de l’entreprise. Et le dosage se fait en branchant un réservoir de confiture à un réservoir de pâte, en tenant compte des proportions prescrites, lesquelles varient selon les contenants. Le produit fini est ensuite refroidi et entreposé en caisses et en palettes.

Or à l’automne 1997, l’entreprise a modifié sa méthode de dosage, et par conséquent les tâches accomplies jusque là par les « opérateurs – doseuse I, classe 3 ».

Le Syndicat estime qu’en effectuant ces changements, l’Employeur a apporté des modifications substantielles à cette classe d’emploi, au sens où l’entend la clause 22.03 de la convention. ET le Syndicat ajoute que l’Employeur a contrevenu à cette même clause en refusant de négocier avec lui le taux de salaire auquel avait droit depuis l’automne 1997, chaque « opérateurs-doseuse I, classe 3 ». La clause 22.03 est ainsi rédigée :

«  Modification substantielle d’un poste ou création d’un nouveau poste

Advenant que l’Employeur décide de modifier substantiellement un poste existant ou s’il décide d’en introduire un nouveau pendant la durée de la convention , il en négocie le salaire avec l’Association. Si aucune entente écrite n’intervient dans un délai raisonnable, l’Employeur peut appliquer temporairement le salaire qu’il propose et l’Association peut alors recourir directement à l’arbitrage prévu à la convention. La décision de l’arbitre a un effet rétroactif à la date de la mise en vigueur de la modification du poste existant ou de la création du nouveau poste. »

…

La clause 22.03 de la convention oblige clairement l’Employeur à négocier avec le Syndicat, le salaire de tout poste qu’il décide de modifier substantiellement. Or le Syndicat estime que l’Employeur a omis de négocier avec le salaires des « opérateurs – doseuse I, classe 3 », même si ces postes ont été substantiellement modifiés depuis l’automne 1997.

Pour disposer du litige, j’estime qu’il faut répondre à trois questions. Je dois, dans un premiers temps , me demander quelle était l’intention des parties en obligeant l’Employeur à négocier le salaire d’un poste « modifié substantiellement », au sens où l’entend la clause 22.03 de la convention.

Dans un second temps , et une fois cernée la portée de l’expression « modifié substantiellement  », je devrai analyser la preuve dans le but de vérifier si les postes des « opérateurs – doseuse I, classe 3 », ont été substantiellement modifiés.

Enfin, dans un troisième temps, et advenant réponse affirmative à la question suivante, je devrai fixer le taux de salaire auquel ont droit, depuis l’automne 1997, les « opérateurs – doseuse I, classe 3 ».

Je me suis longuement interrogé sur la portée de l’expression « modifié substantiellement », utilisée à la clause 22.03 de la convention. Puisque les parties n’ont pas défini le mot « substantiel », il faut dès lors présumer qu’elles entendaient retenir son sens commun.

Or je retiens que ce mot, dans le contexte de la clause 22.03, peut revêtir deux significations, si je me fie au dictionnaire Le Petit Robert. Il peut signifier évidemment que les parties entendaient obliger l’Employeur à négocier avec le Syndicat le salaire d’un poste uniquement lorsque sa substance ou son essence est modifiée .

Par contre ce mot pouvait aussi traduire la volonté des parties d’obliger l’Employeur à négocier avec le Syndicat le salaire d’un poste ayant fait l’objet de modifications « importantes », c’est-à-dire de modifications majeures. Pour ma part, j’estime que c’est cette seconde signification qu’il faut retenir.

Car le but visé par la clause 22.03 m’apparaît clair : on voulait obliger les parties à négocier le salaire de tout poste dont les tâches étaient notablement changées, et ce, peu importe à mon avis si sa substance ou encore son essence demeurait la même. Il est d’ailleurs important de noter que la clause 22.03 n’oblige pas l’Employeur à modifier le salaire des salariés occupant des postes modifiés substantiellement. Elle l’oblige uniquement à négocier le salaire de ce poste avec le Syndicat.

À mon avis, les considérations qui précèdent disposent de la première question que je devais résoudre, à savoir la portée de la clause 22.03 de la convention. À ce stade-ci, il me faut analyser la preuve dans le but de vérifier si les postes d’« opérateurs – doseuse I, classe 3 » ont fait l’objet de modifications importantes à compter de l’automne 1997.

Or la preuve non contredite est à l’effet que ces postes ont fait l’objet de modifications importantes à compter de l’automne 1997, puisque les tâches qu’ils effectuent depuis lors sont totalement différentes, même s’il s’agit toujours de tâches d’appoint.

Et j’en arrive à cette conclusion pour plusieurs motifs. En premier lieu, il m’apparaît difficile de ne pas considérer importantes, au sens où l’entend la clause 22.03 de la convention, des modifications qui chambardent de fond en comble depuis l’automne 1997, les tâches des « opérateurs – doseuse I, classe 3 ».

Car c’est manifestement ce que révèle la preuve. Ainsi, avant l’automne 1997 les « opérateurs – doseuse I, classe 3 », étaient affectés à la fin de la ligne de production où ils aidaient les « opérateurs – mélange, classe 5 ». Ils opéraient certaines machines en s’assurant, par simple vérification visuelle, qu’elles ne manquaient pas de matière première.

Or depuis cette époque, les « opérateurs – doseuse I, classe 3 » n’effectuent plus les mêmes tâches. Ils voient désormais à ce que les bassins de fruits soient alimentés correctement et font les branchements nécessaires à la production ou à la stérilisation.

Au surplus, la preuve non contredite est à l’effet que les « opérateurs – doseuse I, classe 3 », sont appelés à faire preuve, depuis l’automne 1997, d’une plus grande initiative qu’auparavant.

La preuve révèle évidemment que les « opérateurs – doseuse I, classe 3 » ne s’occupent pas directement de la qualité du produit. La preuve révèle aussi que ces postes demeurent des postes d’appoint. Il s’agit cependant là de considérations qui ne modifient pas, à mon avis la portée de la clause 22.03 de la convention.

Car il doit y avoir négociation entre l’Employeur et le Syndicat relativement au salaire de tout poste modifié de façon importante. Dans l’affaire sous étude, le taux de salaire auquel avaient droit les « opérateurs – doseuse I, classe 3 » depuis l’automne 1997, devait donc être négocié entre les parties.

Et après mûre réflexion, j’estime difficilement applicables à l’affaire sous étude, les décisions arbitrales citées par l’Employeur. Il en va ainsi de la décision rendue par l’arbitre Guy Dulude dans l’affaire Produits Forestiers Tembec (1990) Inc. Division Abitibi, usine Taschereau , c. Syndicat canadien des communications, de l’énergie et du papier, section locale 3057 .

L’arbitre Dulude y était appelé à décider si l’ajout de trois moniteurs dans une salle de contrôle avait accru les responsabilités de surveillance et d’intervention d’un scieur de petite ligne. Il a conclu qu’il ne s’agissait pas là d’une modification au sens où l’entendait la convention étudiée.

Dans l’affaire Produits Forestiers Tembec, l’employeur avait uniquement confié aux salariés des tâches similaires à celles qu’ils accomplissaient. Dans l’affaire sous étude, on a confié aux titulaires de poste « opérateurs – doseuse I, classe 3 » des tâches entièrement nouvelles.

L’affaire Union des routiers, brasseries, liqueurs douces et ouvriers de diverses industries, local 1999 c. Cosmair Canada Inc. est également différente. Le salarié impliqué dans cette affaire effectuait avant comme après les modifications, les mêmes tâches.

L’arbitre Foisy a conclu que les modifications au poste n’étaient pas substantielles, après avoir constaté que le travail du salarié demeurait le même, nonobstant le fait qu’il devait compléter plus de formules qu’auparavant. Tel n’est pas le cas dans l’affaire sous étude, puisque les tâches ne sont plus les mêmes. »

[98]         Il invoque également la décision de Marcel Guilbert dans l’affaire Services Drummondville inc. et Union des ouvriers du textile-coton de Drummondville inc. , SOQUIJ, AZ-00141307 où l’arbitre écrit :

« L’avis de changement S-4 émis en vertu de l’article 8.00 de la convention S-1 par le génie industriel contient la description de fonction modifiée de Responsable de l’entretien de la machinerie : on y retrouve les 10 nouveaux éléments de travail (caractères gras) ajoutés à la description le 17 octobre 1999 :

AVIS DE CHANGEMENT EN VERTU DE L’ARTICLE 8 (S-4)

DU PARAGRAPHE : .00

Veuillez noter le changement suivant effectif le : 17 octobre 1999

Département : Filage          Occupation :  Responsable de l’entretien de la machinerie

– Raison du changement –

Projet pilote d’une durée de 6 mois de l’occupation responsable de l’entretien de la machinerie de la façon suivante :

Planifier et superviser la révision mécanique et le dégraissage des métiers à filer HB, Zinser et Marzoli-Murata. Il sera responsable de la condition mécanique des métiers révisés et verra à la bonne marche de la révision et du dégraissage. Il se procurera tout ce qui est nécessaire à la révision mécanique et au dégraissage. Il fournira les rapports requis par la supervision. Plus spécifiquement, il sera responsable des items suivants :

Inventaire JDE

Cédule de maintenance

Audition des métiers

Suivi des bons de travail et fiches

Commandes de pièces

Communications avec les réviseurs et réparateurs

Chargé de projets

Travaux avec les érecteurs

Le taux contractuel du responsable de l’entretien de la machinerie sera majoré de 5.0 % durant la durée du projet pilote avec une réévaluation à la fin.

De plus, toujours à titre d’essai :

Une prime de flexibilité de $ 1.00 / heure lui sera versée sur le modèle du réviseur auditeur Tsudakoma.

N.B. Ce projet pilote pourrait ne pas être retenu et être arrêté en tout temps.

C. Bernard

Génie industrie

…

Par ailleurs, la preuve documentaire indique que l’occupation de Responsable de l’entretien de la machinerie avait été évaluée à 494 points en octobre 1997 (S-5), soit avant l’ajout des 10 nouveaux éléments d’octobre 1999 (S-4). Cette évaluation provenant de l’application d’un système par points et facteurs comprenant sept facteurs, mesure la difficulté relative des occupations. En octobre 1997, l’évaluation et les exigences se lisent comme suit en S-5 :

L’ajout des 10 éléments nouveaux à la description de Responsable de l’entretien de la machinerie, en octobre 1999 (S-4, S-6), a fait hausser l’évaluation à 650 points, soit une augmentation de 156 points ou de 31,6 % par rapport à l’évaluation d’octobre 1997 (S-5). Dans la nouvelle description, les résultats de l’évaluation et les exigences par facteur sont ainsi présentés en S-6 :

…

Il ressort de la preuve que l’Employeur a apporté une modification importante voire même substantielle à la fonction de Responsable de l’entretien de la machinerie lorsqu’il a ajouté, en octobre 1999, 10 nouveaux éléments de travail à la description de fonction S-5 d’octobre 1997. Ces nouveaux éléments de travail ne représentent que 10 % du temps de travail du salarié selon l’estimation très approximative de l’Employeur. Mais pour déterminer si l’on a affaire à une nouvelle occupation, il faut également tenir compte d’une autre variable, soit la difficulté relative des nouvelles tâches. En l’espèce, l’Employeur utilise un système par points et facteurs qui permet de déterminer la valeur relative des occupations. Au fait, les fiches d’évaluation S-5 et S-6 indiquent qu’il existe une différence nettement significative sur le plan de la difficulté relative entre la description de fonction S-5 d’octobre 1997 (avant l’ajout des 10 nouveaux éléments de travail) et la description de fonction S-6 d’octobre 1999 (après l’ajout des nouveaux éléments de travail). Rappelons que l’évaluation de S-6 (650 points) est supérieure de 31,6 % par rapport à l’évaluation de S-5 (494 points). En conséquence, il n’est pas déraisonnable de conclure que l’occupation S-6 constitue une nouvelle occupation, composée substantiellement de nouvelles tâches, qui aurait dû faire l’objet d’un affichage par l’Employeur et ce, conformément à la clause 15.08 de la convention collective S-1.

…

Par ces motifs, le tribunal fait droit au grief syndical 99-01 (S-2, S-3).

L’ajout de 10 nouveaux éléments de travail effectué par l’Employeur à l’occupation de Responsable de l’entretien de la machinerie constitue une modification substantielle et de ce fait, le tribunal en conclut que l’Employeur doit procéder à l’affichage de la nouvelle occupation créée par l’avis de changement du 17 octobre 1999 (S-4).

Le tribunal se réserve compétence dans le dossier pour régler toute mésentente découlant de l’application de la présente sentence arbitrale. »

[99]         Il invoque également la décision de l’arbitre Marc Poulin dans l’affaire Produits forestiers Donohue Inc., division pâtes et papiers, secteur Baie Comeau c. Le Syndicat canadien des communications, de l’énergie et du papier, section locale 352 , 2001 CanLII 2870 (QC SAT) où l’arbitre écrit :

« Il s’agit d’un grief déposé par le syndicat le 29 mars 1999 (S-2). Il conteste les qualifications exigées par l’employeur pour pouvoir postuler deux postes temporaires de mécanicien de machines fixes d’usine graisseur (« huileur »). L’affichage daté du 25 mars1999, mentionne que l’instruction requise est un diplôme d’études professionnelles en mécanique (DEP) (S-3). Le grief est libellé comme suit :

Nature du grief : Affichage de 2 postes temporaires au département mécanique (lubrification graisseur). Les exigences sont injustifiées et discriminatoires pour les employés qui possèdent le plus d’ancienneté.

Règlement recherché : Le respect de la clause 5.03-a de la convention collective.

…

Selon ses prétentions, la preuve révèle que l’évolution technologique qu’a connue son usine de Baie-Comeau, échelonnée sur les dernières années, a apporté des changements importants dans les tâches des mécaniciens de machines fixes d’usine graisseur. Ainsi, conclut-il, l’exigence d’un DEP est en lien direct avec ces tâches, compte tenu des systèmes de lubrification modernes.

…

De son côté, l’employeur exprime d’abord son désaccord sur l’analyse de la preuve faite par le syndicat et sur son interprétation de la convention collective.

Il déclare qu’il faut examiner les droits de gérance prévus à la convention collective et voir dans quelle mesure ces droits sont limités par la convention collective. Quant à l’analyse de la preuve, le syndicat omet, dit-il, de mentionner en quoi l’évolution technologique a eu un impact sur le poste de mécanicien de machines fixes d’usine graisseur.

…

L’employeur poursuit en analysant la preuve. Deux témoins syndicaux affirment que le travail de « huileur » n’a pas changé : ils font leur routine habituelle, ajoutent de l’huile quand il en manque et s’ils rencontrent un problème ils appellent le contremaître. La question n’est pas de savoir si les « huileurs » sont bons ou mauvais. Personne n’a été congédié.

L’évolution technologique a fait évoluer la fonction de mécanicien de machines fixes d’usine graisseur. Daniel Cloutier a bien résumé la situation : auparavant, on mettait de l’huile ou de la graisse jusqu’à ce que ça coule par terre; aujourd’hui, le « huileur » doit comprendre ce qu’il fait et réagir adéquatement. Car, les nouveaux systèmes de lubrification sont complexes.

L’employeur ne cherche pas à ce que le mécanicien de machines fixes d’usine graisseur en fasse plus, comme semble le craindre le syndicat. Mais, il faut tenir compte de l’évolution. Ghislain Lavoie a mentionné à plusieurs reprises qu’il faisait appel aux contremaîtres. Les « huileurs » étaient de plus en plus confrontés avec les difficultés comme le démontre l’historique de Paul Castonguay et les contremaîtres devenaient débordés. C’est justement cette situation qui a amené l’employeur à modifier ses exigences.

Depuis 1990, l’évolution technologique a amené beaucoup de changements. Au début, l’employeur a pu s’accommoder avec les « huileurs » en place et « formés au travail ». Mais, des modifications majeures ont été apportées depuis 1997 et il y en aura d’autres. Il ne s’agit donc pas d’une situation tolérée depuis 1990, comme le prétend le syndicat. Le témoignage de Daniel Cloutier l’a bien précisé. L’affichage en litige a eu lieu au début de l’année 1999, donc pas longtemps après les changements importants.

…

Selon l’employeur, la preuve démontre sans équivoque que la tâche a évolué et que les exigences d’un DEP sont en lien direct avec la tâche compte tenu de l’évolution des systèmes de lubrification modernes. Il est impossible de conclure autrement, soutient-il.

…

Dans ce contexte, l’arbitre doit s’assurer qu’il a exercé ses droits de gérance de façon non abusive, ni discriminatoire ou injuste. Autrement dit, est-ce que le fait de demander un DEP pour devenir un mécanicien de machines fixes d’usine graisseur constitue une exigence raisonnable et justifiée?

…

La preuve révèle que l’usine de Baie-Comeau a connu une évolution technologique importante à partir des années 1980. Ces changements technologiques ont connu leur apogée à la fin des années 1990 et même certains ne sont pas encore complétés. Cette évolution technologique n’est pas contestée. En général, l’usine est maintenant dotée d’équipements plus dispendieux, fonctionnant à des vitesses plus rapides et à des températures plus élevées et ils supportent des charges plus lourdes.

Cependant, le syndicat soutient que cette évolution technologique n’a pas modifié de façon importante l’exécution des tâches du mécanicien de machines fixes d’usine graisseur. Selon lui, son travail est même facilité par les « routes » qui indiquent tout ce qu’il doit faire au cours de sa tournée. S’il éprouve une difficulté non reliée à la lubrification, il appelle le contremaître en devoir qui fait faire la réparation par un homme de métier.

L’employeur prétend de son côté que l’évolution technologique oblige maintenant le « huileur » à comprendre le fonctionnement d’équipements complexes pour bien faire son travail. Ces équipements exigent une plus grande compréhension de leurs systèmes de lubrification et de leur fonctionnement en général. Cette connaissance permet au mécanicien de machines fixes d’usine graisseur de détecter plus adéquatement les anomalies et de prévenir des dommages importants.

…

On ne peut pas reprocher à l’employeur d’avoir attendu en 1999 pour demander un DEP alors que les changements technologiques ont commencé quelques années avant. En effet, ces changements se sont produits graduellement ils sont devenus vraiment significatifs vers la fin des années 1990. Il est normal qu’il ait attendu que les changements soient plus généralisés et importants avant de revoir ses exigences. S’il avait procédé plus rapidement le syndicat s’en serait plaint avec raison. »

[100]      Il invoque également la sentence arbitrale de Pierre Cloutier dans l’affaire Syndicat des employés-e-s de la Société des casinos du Québec inc. c. Société des casinos du Québec inc. où il écrit :

« L’ajout de cette expression au texte original pose deux (2) problèmes de taille qu’on doit résoudre : premièrement, que signifie l’expression «  modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant  » et deuxièmement, quand cette modification substantielle des responsabilités de l’emploi doit-elle avoir eue lieu?

4.1 – Qu’est-ce qu’une modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant?

Dans Syndicat des employés de Danone Inc. c Danone Inc. , T.A. 10108-6175, 2001-01-22, AZ-0141086, D.T.E. 2001T-326, l’arbitre Marc Boisvert a répondu à une question semblable de la façon suivante :

(…) Je me suis longtemps interrogé sur la portée de l’expression « modifié substantiellement », utilisée à la clause 22.03 de la convention. Puisque les parties n’ont pas défini le mot « substantiel », il faut dès lors présumer qu’elles entendaient retenir son sens commun.

Or, je retiens que ce mot, dans le contexte de la clause 22.03, peut revêtir deux significations, si je me fie au dictionnaire Le Petit Robert. Il peut signifier évidemment que les parties entendaient obliger l’employeur à négocier avec le syndicat le salaire d’un poste uniquement lorsque sa substance ou son essence était modifiée .

…

À mon avis, ce serait déraisonnable pour le présent tribunal d’adopter une attitude rigide et inflexible qui pourrait le conduire à rejeter une preuve qui serait pertinente à la question principale en litige, qui est celle de déterminer s’il y a eu des modifications substantielles des responsabilités de l’emploi de préposé à l’entretien extérieur et des stationnements, sous prétexte que cette preuve serait liée à l’analyse des sous-critères prévus au plan d’évaluation.

Si une preuve est pertinente à la question en litige, elle doit être examinée par le tribunal, peu importe sa provenance, en autant évidemment qu’elle soit recevable en droit.

…

Ceci étant dit, il faut retourner au texte du paragraphe 22.15 et se demander si ce changement est une « modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant. Le mot clef que j’ai d’ailleurs souligné est évidemment le mot « responsabilités ». Le paragraphe 22.15 exige, non pas une modification substantielle des compétences requises pour occuper un poste, mais une modification substantielle des responsabilités attribuées à cet emploi.

…

Une des tâches ou responsabilités principales de l’emploi de préposé à l’entretien extérieur et des stationnements telle qu’on la retrouve sur l’avis d’affichage du 6 juillet 200 (document E-6) est certes la conduite de l’équipement motorisé comme les laveuses de plancher motorisées, les balais mécaniques, les tracteurs, les aspirateurs, la camionnette à neige et de façon plus spécifique tous les équipements d’entretien motorisés énumérés sur la liste que l’on retrouve à la troisième page du document préparé conjointement par les parties et déposé sous la cote S-5. J’ajouterais même que la conduite de ces équipements est au cœur même de cet emploi et en constitue l’essence même. Pas de conduite d’équipement d’entretien motorisé et pas de poste, à moins de revenir aux conditions de 1993.

…

… On peut donc raisonnablement conclure que la conduite de tous ces nouveaux équipements qui sont apparus en 1998 exige de ses préposés un degré d’habileté, de dextérité et de connaissances plus élevé qu’avant.

…

L’expert syndical, M. Jean-Yves Pilon, base son argument sur le Guide de l’équité salariale dont un résumé est annexé à son rapport déposé sous la cote S-6. Ce guide mentionne que le facteur « qualifications requises » mesure, entre autres, la formation nécessaire, la durée minimale d’expérience préalable et la période d’entraînement ou d’adaptation nécessaire à l’accomplissement satisfaisant du travail.

…

Je suis d’accord avec ces arbitres pour dire, qu’en soi , l’introduction d’une nouvelle machine n’est pas déterminante et qu’il faut d’abord regarder les conséquences que l’introduction d’une machine peut avoir sur les tâches. Si les tâches demeurent inchangées et sont les mêmes, il sera bien entendu difficile de conclure qu’il y a eu une modification substantielle des tâches ou des responsabilités comme dans le présent dossier.

Toutefois, il faut comprendre aussi que pour tirer une conclusion valable, il faut considérer l’ensemble des changements et non pas un changement en particulier. C’est le portrait d’ensemble qui nous permettra de conclure ou non à l’existence d’une modification substantielle.

À ce stade-ci de la décision, je ne pense pas qu’on puisse conclure de façon péremptoire que la tâche des préposés à l’entretien extérieur et des stationnements est la même sous prétexte que les préposés accomplissent les mêmes tâches, à savoir, nettoyer les aires de stationnement du Casino de Montréal. Il faut regarder l’ensemble du dossier avant de tirer une conclusion définitive.

D’autre part, comme je l’ai mentionné précédemment, la présence d’un système d’évaluation extrêmement sophistiqué et « vivant », pour employer l’expression de l’expert patronal, nous force à examiner, comme je l’ai fait maintenant, les conséquences que peut avoir l’augmentation de la machinerie sur les divers sous-facteurs du plan d’évaluation.

Si l’augmentation de la machinerie a une influence déterminante sur ces sous-facteurs pour modifier le pointage accordé à ces sous-facteurs, cette preuve devra être considérée sérieusement pour aider le tribunal à répondre à la question en litige.

Je dis cela car dans les trois (3) décisions précitées, les arbitres n’ont pas eu à composer avec des plans d’évaluation des emplois et les changements étaient plus simples à cerner : l’entrée de données informatiques dans l’affaire Dismat , un changement de procédé d’opération dans l’affaire Cosmair et l’addition d’une nouvelle machine dans l’affaire Bandag .

...

Il faut conclure, premièrement, que l’augmentation de la machinerie n’est pas à lui seul un facteur qui pourrait justifier le changement de cote mais qu’il a une influence relativement importante.

…

Si, en l’an 2000, l’employeur exige une expérience minimale de deux (2) ans dans la conduite des équipements nouveaux et renouvelés alors qu’il ne l’exigeait pas, dans les faits , en 1997, force nous est de conclure que la conduite de ces équipements est plus complexe qu’avant. Sinon pourquoi insister sur cette expérience, comme nous l’a mentionné M. Ouellet, alors qu’en 1997, on ne le faisait pas?

...

Enfin, l’ajout important de certains équipements comme le chariot élévateur, le camion Chevrolet Sierra 2500 avec saleuse et chasse neige, la laveuse hybride motorisée à pression et la modernisation de plusieurs autres comme les laveuses, balais mécaniques et aspirateurs me portent raisonnablement à conclure que les préposés à l’entretien extérieur et aux stationnements doivent faire preuve d’habiletés manuelles dans plus de 50 % de leur temps et en conséquence la cote A m’apparaît raisonnable, d’autant plus qu’aucune preuve ne démontre que l’expert syndical réclamait la même cote en 1995.

…

Dans la présente décision, j’ai d’abord déterminé que l’expression « modification substantielle des responsabilités » utilisée par les parties au paragraphe 22.15 de la convention collective faisait référence à des changements importants survenus dans les tâches relevant de l’emploi de préposé à l’entretien extérieur et des stationnements et non uniquement lorsque la substance ou l’essence même d’un poste était modifiée.

J’ai souligne qu’il fallait donner une interprétation large et libérale à cette expression et que cette interprétation était compatible avec le plan d’évaluation des emplois et de gestion des salaires mis sur pied par l’employeur et que l’expert patronal décrit lui-même comme un système « vivant » qui peut être modifié au fil des années.

J’ai mentionné que toute preuve tendant à démontrer une modification substantielle des responsabilités était recevable même si cette preuve concernait une modification à la hausse des sous-facteurs établis dans le plan d’évaluation.

…

J’ai mentionné aussi qu’il fallait avoir un portrait global de l’ensemble des faits mis en preuve tant du côté syndical que patronal pour tirer une conclusion définitive sur la question en litige, c’est-à-dire celle de savoir s’il y avait eu une modification substantielle des responsabilités depuis la dernière évaluation du poste de préposé à l’entretien extérieur et des stationnements établie en 1995.

Par la suite j’ai évalué un par un les changements mentionnés par le procureur syndical et leur impact que ces changements pouvaient avoir sur les cotes d’évaluation des divers sous-facteurs du plan d’évaluation.

…

Il est vrai, comme le souligne le procureur patronal, que le travail est toujours le même, soit nettoyer l’extérieur des immeubles et les stationnements mais l’exécution de ces tâches est plus difficile qu’auparavant pour les raisons que j’ai mentionnées. Si l’exécution des tâches est plus difficile, il est logique de croire que les responsabilités des préposés sont accrues car l’employeur exige d’eux qu’ils soient plus vigilants, plus attentifs et plus habiles pour que le travail soit bien effectué à travers les voitures et la clientèle. »

[101]      Enfin, il invoque la sentence de l’arbitrage Pierre N. Dufresne dans l’affaire Syndicat des employé-e-s de la Société des casinos du Québec (CSN), section unité générale et La Société des casinos du Québec inc. où l’arbitre écrit :

« Cependant, à l’article 22.15 de leur convention collective, les parties ont prévu deux exceptions à cette règle. Elles se sont exprimées ainsi :

« Advenant la création d’un nouvel emploi ou la modification substantielle des responsabilités de l’emploi existant , les parties se rencontrent afin de s’entendre sur le salaire régulier de cet emploi. À défaut d’entente, un arbitre décide du salaire régulier de cet emploi en se basant sur le salaire régulier des autres emplois  ».

(Le souligne est de l’arbitre.)

…

La seconde vise la situation où il y a eu modification de l’emploi. Les parties ont assorti une condition préalable à l’ouverture de ce recours. Elles ont choisi de limiter la révision du salaire d’un emploi existant au seul cas de modification substantielle des responsabilités.

Certes, le premier événement est plus facile à constater. Il n’en va pas de même pour le second événement. En effet, la modification d’un emploi découle souvent de plusieurs petites altérations s’étendant dans le temps, des changements de procédés et de technologie, des changements organisationnels, des ajouts ou des retraits touchant une ou plusieurs tâches principales, secondaires ou occasionnelles.

Malgré cette difficulté, le Syndicat doit faire la preuve que les responsabilités de l’emploi existant ont été modifiées de façon substantielle. S’il ne réussit pas à satisfaire cette condition préalable, l’arbitre n’a pas compétence pour, le cas échéant, modifier le salaire convenu tel que stipulé à l’Annexe A de la convention collective.

Par ailleurs, cette difficulté réside moins dans l’identification de la modification des responsabilités que dans la détermination du caractère substantiel de cette modification.

…

L’arbitre retient de la convention collective, des affichages et de la description d’emploi de l’Employeur que les responsabilités correspondent aux finalités de l’emploi tandis que les tâches constituent les actions faites pour assurer ces finalités.

Quant au caractère substantiel de la modification des responsabilités de l’emploi d’électricien, le recours au sens courant des mots nous renseigne ainsi : « … qui appartient à la substance…, à l’essence, à la chose en soi, … riche en substance par son contenu, … Important Þ considérable . Des avantages substantiels. Une augmentation substantielle Þ appréciable, sérieux . »

L’arbitre est d’avis que les mots « modification substantielle » peut avoir le sens de modification dans la substance ou l’essence du poste, mais également le sens de modification considérable, appréciable ou sérieuse. Il ne convient pas d’écarter l’une ou l’autre de ces deux significations. Il est préférable d’examiner la réalité de l’emploi à l’égard de chacune d’elle et de décider, selon les faits mais en preuve, laquelle ou lesquelles s’appliquent.

…

Quant au projet d’alimentation secondaire dont les documents remis sont datés du 17 juillet 2001, le travail effectué a porté sur la conception, la planification et la préparation du projet. Certes, ce projet s’est déroulé à partir d’instructions provenant de monsieur Morrow, superviseur technique.

Ce travail ne s’inscrit pas dans le cadre de la responsabilité générale portant sur l’entretien, la modification et l’ajout de systèmes électriques. Cette tâche découle d’une responsabilité qui se situe en amont de celles dévolues à l’emploi d’électricien telles que mentionnées à la description d’emploi et aux affichages.

Tenant compte de la preuve reçue à l’égard des tâches 2, 3 relative aux équipements électroniques, 6, 7, 8 ainsi sur le travail effectué dans le cadre du projet d’alimentation secondaire du 2 ^e étage, l’arbitre est d’avis que le Syndicat a satisfait avec succès son obligation de prouver l’existence d’une modification substantielle des responsabilités survenue après l’entrée en vigueur de la convention collective. »

[102]      Il termine sa plaidoirie en rappelant au Tribunal de faire droit au grief et d’ordonner à l’Employeur de fixer rétroactivement un taux temporaire pour les emplois d’électricien et technicien en instrumentation.

PLAIDOIRIE PATRONALE

[103]      D’entrée de jeu, le procureur dépose un plan détaillé écrit de sa plaidoirie qui se lit ainsi :

Dans le cadre de sa plaidoirie, l’employeur soumet respectueusement au tribunal d’arbitrage le plan d’argumentation suivant:

À titre introductif, nous désirons d’abord rappeler les circonstances entourant le dépôt du grief E-30. Au cours de la période 1999-2005, certaines améliorations technologiques ont été introduites chez Domtar inc., principalement en raison de la désuétude de plusieurs équipements. Nous tenons d’ailleurs à préciser que Domtar inc., depuis le début de ses opérations et jusqu’à aujourd’hui, est constamment en évolution technologique afin d’être en mesure d’être compétitive sur le marché.

Ainsi, des griefs ont été déposés au cours de cette période (une douzaine), soit en 2000-2001, par des syndiqués à la production, en vertu de l’article 19.04 de la Convention collective de travail , invoquant alors des changements importants à l’opération qui méritaient une augmentation salariale, le tout tel qu’il appert plus amplement des pièces S-64, S-65 et S-66.

Suivant le dépôt de ces griefs, et ce, après diverses séances de médiation, des règlements à l’amiable sont intervenus entre l’employeur et le syndicat, le tout tel qu’il appert plus amplement, entre autres, des lettres d’entente n. 309 (Pièce S-70) et n. 344 (Pièce S-67). Des augmentations de salaires ont donc été accordées à certains groupes de syndiqués.

Par conséquent, tous les employés de métier ont alors décidé de déposer, eux aussi, le même type de grief, espérant pouvoir obtenir une augmentation salariale en vertu de 19.04, et ce, comme leurs collègues à l’opération. Ils ont donc déposé le grief 2 jours avant la fin de la Convention collective de travail , et ce, semblerait-il, afin de réserver leurs droits.

Cette situation de faits est par ailleurs confirmée par le témoignage de monsieur Dany Picard, celui qui a déposé le grief.

Toutefois, aucune entente n’est intervenue entre l’employeur et le syndicat concernant les employés de métiers. Par ailleurs, en date du 5 novembre 2007, l’employeur en arrivait à la conclusion « qu’aucune modification majeure ou significative du rôle des métiers n’est survenue antérieurement à l’échéance de la convention collective, expirant le 30 avril 2005, et qu’en conséquence aucun ajustement n’est approprié dans les circonstances », le tout tel qu’il appert plus amplement de la pièce S-63.

Quatre ans après le dépôt du grief, soit en 2009, la partie syndicale a fait une analyse unilatérale en utilisant l’outil Thériault pour déterminer s’il y avait eu des changements importants entre 1999 et 2005. Ils en sont arrivés à la conclusion que seulement deux métiers avaient subi des changements importants, soit les électriciens et instrumentistes.

Voilà pourquoi nous en sommes ici aujourd’hui.

1)             Dépôt du grief en date du 28 avril 2005 (Pièce S-3)

-       Le libellé du grief est général et imprécis, en plus de viser tous les corps de métier, demandant simplement un « réajustement salarial » (Décision interlocutoire de M ^e Turcotte datée du 14 février 2014, par. 21).

-       Le grief n’invoque pas l’élément primordial, soit la survenance de changements importants, ni même de référence à la disposition elle-même (Décision interlocutoire de M ^e Turcotte datée du 14 février 2014, par. 19).

-       Le grief a été déposé 2 jours avant que la Convention collective de travail 1999-2005 vienne à échéance, englobant ainsi plusieurs remplacements d’équipements suivant l’évolution technologique et quelques nouveaux équipements, introduits à l'usine depuis 1999.

-       Alors que l’audition de ce grief avait été prévue pour les 18 et 25 janvier 2012, l’employeur était toujours sans aucune véritable assise des prétentions syndicales. Ainsi, en date du 9 janvier 2012, des précisions ont été demandées au syndicat par correspondance, soit :

o    la liste des métiers visés;

o    les changements importants invoqués (lesquels, pourquoi et quand?);

o    les réajustements demandés et les preuves justificatives.

-       Le 16 janvier 2012, le syndicat répondait à la demande de l’employeur, indiquant que les métiers visés étaient l’électricien et le mécanicien en instrumentation, invoquant 26 changements pour les électriciens et 38 en instrumentation, et ce, entre 1999 et 2005;

-       Le 23 janvier 2013, soit un an plus tard, l’employeur recevait une liste à jour des changements identifiés. Nous étions alors à 42 changements pour les électriciens et 27 en instrumentation. Des milliers de pages de bons de travail (BT) ont dû être fournies par l’employeur à la demande du syndicat, et ce, à quelques jours de l’audition;

-       Un tableau a finalement été rédigé par la partie syndicale, au cours de l’audition, soit la pièce S-17, afin de déterminer quels étaient exactement les changements invoqués, tout en déterminant la période touchée par chacun des changements;

-       Lors de l’audition, représentant une vingtaine de jours, plusieurs changements ont finalement été retirés par le syndicat alors qu’ils étaient hors délais, soit 12/37 en électrique, en plus de 6 changements qui n’en représentent qu’un seul (doublons). 3/27 changements ont été retirés en instrumentation.

2)             Compétence de l’arbitre conformément à l’application de l’article 19.04 de la Convention collective de travail 1999-2005 (Pièce S-1)

a)    La compétence matérielle invoquée d’office par l’arbitre

En janvier 2014, après plusieurs journées d’audition, l’arbitre a invoqué d’office sa compétence quant à l’article 19.04, doutant de sa propre compétence à entendre le grief, et ce, alors qu’il y a eu admission à l’effet qu’aucun taux temporaire n’avait été fixé par l’employeur, étant donné que ce dernier indiquait qu’il n’y avait eu aucun changement important.

Dans les jours qui ont suivi, la partie syndicale a fait ses représentations devant l’arbitre quant à sa compétence. Toutefois, il est important de noter que l’employeur n’a fait aucune représentation à ce sujet, laissant la décision à la discrétion de l’arbitre.

Le 10 février 2014, l’arbitre rendait sa décision sur sa propre compétence :

o    L’arbitre a compétence pour statuer si l’employeur a respecté l’obligation que lui impose le 1 ^er paragraphe de l’article 19.04 de la Convention collective de travail , qui impose à l’employeur de fixer un taux temporaire aux occupations qui ont été l’objet de changements importants;

o    Il y a mésentente concernant l’application du paragraphe 1 de l’article 19.04. Y a-t-il eu respect ou non du 1 ^er paragraphe dans son application?;

o    Le Tribunal statuera si la preuve démontre de façon prépondérante que les changements visés par le grief soumis sont des changements importants justifiant le soussigné d’ordonner à la partie patronale de fixer un taux temporaire.

Rappelons par ailleurs que l’article 11.03 de la Convention collective de travail  circonscrit les pouvoirs de l’arbitre :

« Les parties à cette convention doivent accélérer les procédures d’arbitrage et la décision de l’arbitre est finale, lie toutes les parties et doit être exécutée en dedans de 14 jours, mais dans aucun cas l’arbitre n’a le pouvoir d’ajouter, de retrancher, d’amender ou de modifier la convention ».

a)     L’article 19.04 et le pouvoir de l’arbitre :

Le taux temporaire doit être établi et fixé par l’employeur qu’à une seule condition, c’est-à-dire seulement s’il existe des changements importants à l’occupation. La Convention collective de travail n’oblige pas l’employeur à établir un taux temporaire à tous les coups, mais seulement à le faire si une nouvelle occupation est établie ou s’il juge qu’il survient un changement important dans une occupation existante, en tenant compte des classifications actuelles de l’annexe « A » de cette convention. L’employeur a donc le droit de juger, d’analyser et d’évaluer s’il est en présence d’un changement important dans une occupation existante. Par ailleurs, si aucun taux temporaire n’est fixé par l’employeur, l’arbitre n’a pas compétence pour décréter un taux permanent.

Il est important de noter que la Convention collective de travail n’impose pas d’outils, de méthodes, de limites ou de critères particuliers à analyser par l’employeur pour décider s’il y a eu un changement important. La décision de statuer sur l’existence ou non du changement important n’appartient pas au syndicat, ni au salarié. Cela relève du droit de direction de l’employeur, qui n’y a d’ailleurs jamais renoncé expressément, ni même implicitement (voir pièce S-63). Seul l’employeur peut fixer un taux temporaire.

Si le syndicat croit que l’employeur a tort lorsqu’il ne décrète pas qu’il y a eu changement important, il peut déposer un grief qui permettra à l’arbitre de vérifier si l’employeur a bien appliqué le paragraphe 1 de l’article 19.04. L’arbitre devra donc vérifier s’il y a eu des changements importants aux métiers en cause qui justifieraient ce dernier à ordonner à la partie patronale de fixer un taux temporaire.

Selon la partie patronale, l’article 19.04 ne s’applique pas au cas en l’espèce. L’employeur n’a fait qu’utiliser son droit de direction afin de remplacer des équipements désuets, par l’évolution de la nouvelle technologie, soit des nouveaux outils, de nouveaux équipements et des nouvelles méthodes de production, tous en lien avec l’évolution technologique normale des méthodes de procédés dans les industries papetières.

3)             Droit de direction de l’employeur

a)            Prévu à la Convention collective de travail

Rappelons d’abord certaines parties du préambule de la Convention collective de travail , qui fait par ailleurs partie intégrante de cette dernière.

Ce préambule rappelle les principes qui doivent guider les parties dans leurs relations de travail:

o         La compagnie et le Syndicat conviennent que l’entreprise en tant qu’entité économique et sociale doit , d’une part être efficace, profitable et concurrentielle   et d’autre part, développer des rapports fondés sur le respect mutuel et un milieu de travail sain, sécuritaire et de qualité. Ceci permettra d’assurer la viabilité et la prospérité de l’entreprise, des produits et un service de qualité, et un emploi stable et valorisant pour tous les travailleurs et travailleuses.

o         Pour atteindre ces buts, l’entreprise doit fabriquer des produits de qualité par une saine gestion de ses ressources, notamment les ressources humaines dans le cadre d’une gestion destinée à favoriser l’adaptation des travailleurs à une plus grande implication dans l’organisation et la réalisation de leur travail.

o         Pour ce faire, sont privilégiés le développement et la formation de la main-d’œuvre, la mise en place de mécanismes de transmission de l’information relative aux activités de l’entreprise […].

o         De même, ils conviennent de mettre en place tout mécanisme approprié afin de gérer les changements dans l’organisation du travail de façon à les anticiper et les introduire avec ordre et progressivement .

[Nos soulignés]

L’article 3 de la Convention collective de travail détermine les divers droits de direction de la compagnie. Les paragraphes a) b) e) et plus particulièrement, g) de l’article 3.01 doivent être soulevés :

3.01           Le Syndicat reconnaît que la compagnie a le droit exclusif de :

a)          Diriger et gérer ses affaires à tous les points de vue, sauf lorsqu’un de ces privilèges est spécifiquement limité par les dispositions de cette convention;

b)          Maintenir l’ordre, la discipline et l’efficacité;

e)       Diriger la main-d’œuvre;

g)       D’apporter dans l’usine des nouvelles méthodes de production et des améliorations technologiques et opérationnelles pour le fonctionnement de l’usine.

[Nos soulignés]

Mais encore, étant donné les nombreuses améliorations technologiques que l’employeur a le droit d’introduire en vertu du paragraphe g) de l’article 3.01, les parties ont aussi pris le temps de négocier l’article 26 de la Convention collective de travail sur les changements technologiques, qui prévoit la collaboration des parties afin de trouver des moyens de bien gérer l’introduction de nouvelles technologies :

26.01   La compagnie et le syndicat reconnaissent qu’ils ont, conjointement avec le gouvernement, une responsabilité réelle et directe à tous les niveaux pour réduire au minimum les effets défavorables ou adverses qui peuvent découler de l’automatisation, d’une nouvelle méthode de production et des changements technologiques. Ils conviennent de travailler conjointement à chercher les moyens de prévoir ces effets défavorables et de les atténuer.

26.02    Advenant que des projets soient élaborés en vue d’introduire du nouvel outillage ou une nouvelle méthode de production résultant en une diminution de la main-d’œuvre requise ou en des déplacements multiples, la Compagnie discute, aussitôt que possible, ces projets avec le Syndicat local avant leurs mises en application.

Ces discussions peuvent inclure les questions de ré-entrainement ou déplacement, lorsque c’est possible pour les employés affectés qui ont l’habileté potentielle et qui peuvent remplir les exigences normales pour le fonctionnement du nouvel outillage ou de la nouvelle méthode.

[Nos soulignés]

L’article 26 ne s’applique pas spécifiquement au cas en l’espèce, mais permet tout de même de démontrer que les améliorations technologiques font partie de la réalité chez Domtar inc. L’employeur peut donc prévoir l’introduction de nouveaux outils ou de nouvelles méthodes de production. La formation et l’entrainement rémunérés sont souvent la façon idéale pour rendre le salarié apte à gérer ces améliorations technologiques.

Bref, la Convention collective de travail négociée par les parties a donc laissé à l’employeur une très grande latitude vis-à-vis l’introduction d’améliorations technologiques.

Il faut lire la Convention collective de travail dans son ensemble. Il ne serait d’aucune logique que l’employeur ait le droit d’introduire des nouvelles méthodes de production et des améliorations technologiques et opérationnelles pour le fonctionnement de l’usine, mais qu’à chaque fois, cette introduction permette l’application de l’article 19.04 sur les changements importants pour obtenir une augmentation salariale. L’article 19.04 est plutôt là dans le but d’éviter à ce que les « améliorations technologiques » n’affectent pas l’essence même de l’occupation.

b)            Guide des employés de métiers

L’employeur a le droit incontestable de diriger ses employés. Ainsi, le Guide des employés de métiers , qui incluent les tâches et responsabilités de chacun des métiers, fait partie intégrante de la Convention collective de travail (art. 19.05 C.c.). Chaque description d’emploi y étant incluse identifie la nature du travail à effectuer, comporte les caractéristiques de l’emploi et énumère des exemples de tâches qui sont accomplies par le titulaire de l’emploi. La description de tâche ne contient pas une liste exhaustive de toutes les tâches que les employés de métiers doivent effectuer, ni de tous les outils et équipements auxquels ceux-ci sont appelés à travailler.

i)      Le métier d’électricien

À l’article 11.01 du Guide des employés de métiers , nous retrouvons la description de tâches de l’électricien. Ses fonctions de base sont dévoilées à l’article 11.01.01 :

Installer et entretenir toutes sortes d’équipements électrique s tels que ligne de transport d’énergie, transformateur, moteur, panneau de commande, centre de commande de moteurs, équipement électronique, etc. Faire le travail d’établi nécessaire à la réparation et l’assemblage des pièces requises pour les commandes à relais démarreurs et équipement apparenté .

[Nos soulignés]

À l’article 11.01.02, il est indiqué que l’électricien travaille, entre autres, avec des outils électriques et électroniques.

Aux articles 11.01.04 et 11.01.05, il est indiqué que le contremaître, son superviseur, dirige les électriciens assignés à la tâche.

À l’article 11.01.06, les diverses procédures de travail de l’électricien sont énumérées :

a)            Reçoit les schémas et instructions concernant le travail à faire.

b)            Interprète les schémas, planifie les procédures de travail, détermine les outils et matériaux nécessaires .

c)            […]

d)            Analyse et localise la source de troubles sur l’équipement électrique et fait les réparations jugées nécessaires .

e)            Fait des croquis quand il n’y a pas de diagramme ou de plans.

f)              Inspecte, lubrifie, peinture et fait les réparations mécaniques et électriques des moteurs ou autres équipements électriques .

g)            […]

[Nos soulignés]

Lors de l’audition, ces tâches et responsabilités ont d’ailleurs été confirmées à plusieurs reprises lors des témoignages de chacun des électriciens syndiqués.

Éric Beaudette, électricien :

-                      Tâches d’entretien préventif : toutes sortes d’équipements, n’importe lequel qui doit être fiabilisé, comme le filage et la calibration des différents appareils;

-                      M’organiser pour que tout fonctionne;

-                      Installer les nouveaux équipements et réparations;

-                      Répondre aux demandes de l’opération;

-                      Analyser et trouver le problème, effectuer des diagnostics;

-                      Si on ne trouve pas le problème, nous avons plusieurs ressources (collègues, ingénieurs, manuels et fournisseur).

Renaud Marchand, électricien :

-                      Regarde le rapport de l’employé de relève et vérifie s’il y a eu des problèmes sur la machine où il est dédié. Va aussi voir l’opérateur de la machine;

-                      Fait un diagnostic à partir des données de l’opérateur;

-                      Outils utilisés pour résoudre un problème :

o         Ses connaissances acquises;

o         Multimètre;

o         Plans électriques;

o         Automates (tous les équipements sont branchés sur des automates);

-                      Si le problème n’est pas résolu, voir ingénieur de système (travaille en étroite collaboration);

-                      Quand le problème est ciblé, appel l’instrumentiste et le mécanicien;

-                      Quand on ne sait pas, on va à la Bibliothèque ISO, qui contient les livres de références des différents fournisseurs. On ne peut pas tout connaître, on peut seulement se débrouiller;

-                      Les tâches sont planifiées par le contremaitre :

o         Entretien, modification, installation, démantèlement.

-                      Suivi des pièces des équipements dans Immpower;

-                      Évaluation d’un projet, analyser, étude de coût, programmation, faisabilité du projet.

Appuis

-                      Contremaître de production à la biélomatik et à la pneumatique;

-                      Ingénieur de système (en étroite collaboration) : Michel Cloutier;

-                      Il y a des ingénieurs de système pour tous les corps de la finition. Quand on ne résout pas le problème, on va voir l’ingénieur de système.

Éric Montmigny, électricien

Tâches :

-                      Entretien préventif;

-                      Ajout/modification d’équipements;

-                      Réparations plus majeures (par rapport à ceux de relève, qui sont moins spécialisés que de jour);

-                      Démantèlement d’équipements désuets.

Pierre Massé, électricien

-                      Dans le jour, il faut voir ce qui est à faire, comme l’installation, l’inspection et les routes d’entretien;

-                      Il faut faire le trouble shooting, soit trouver le problème, diagnostiquer et réparer si possible.

Daniel Mercier, ingénieur

-                      Lorsque les électriciens sont impliqués dans le remplacement et l’installation de nouveaux équipements, c’est que c’est leurs tâches de le faire. Ils sont d’ailleurs formés par la compagnie sur les heures de travail;

-                      Les tâches sont effectuées dans leur quart de travail, ni plus ni moins.

ii)     Le métier de mécanicien en instrumentation

À l’article 11.07 du Guide des employés de métiers , nous retrouvons la description de tâches du mécanicien en instrumentation. Ses fonctions de bases sont dévoilées à l’article 11.07.01 :

Installer, réparer, calibrer, éprouver et ajuster tous types d’instruments électriques, électroniques, mécaniques et pneumatiques servant à indiquer, garder un record ou contrôler les différents procédés. De plus, installer, réparer, calibrer, éprouver et ajuster tous les dispositifs servant en conjonction avec les systèmes d’instrumentation cités ci-haut ainsi que tous les dispositifs servant à enregistrer, indiquer et contrôler.

[Nos soulignés]

À l’article 11.07.02 du Guide des employés de métiers , les outils et équipements utilisés par le mécanicien à l’instrumentation sont les suivants :

Tous les instruments de précision ainsi que l’équipement à vérifier ou éprouver requis pour accomplir les fonctions ci-haut mentionnées. Tous les outils à main , meule d’établi, foreuse à colonne et l’équipement nécessaire à la soudure à l’étain requis pour accomplir les fonctions ci-haut mentionnées.

[Nos soulignés]

Aux articles 11.07.03 et 11.07.04, il est indiqué que le contremaître, son superviseur, dirige les mécaniciens en instrumentation assignés à la tâche.

À l’article 11.07.05, les procédures de travail sont décrites de la façon suivante :

a)            Se sert des dessins, spécifications de manufacturiers, dessins d’instrumentation, diagrammes, instructions requis dans l’accomplissement de sa fonction. Fait des croquis quand il n’y a pas de plan ou de diagramme.

b)            Travaille dans l’atelier ou l’usine au démantèlement, réparation, nettoyage, inspection, calibrage et épreuve de tous les instruments ou dispositifs tels que requis pour accomplir sa fonction.

c)            […]

                       [Nos soulignés]

Lors de l’audition, ces tâches et responsabilités ont d’ailleurs été confirmées à plusieurs reprises lors des témoignages de chacun des mécaniciens en instrumentation syndiqués :

Martin Lappré

-                      Réparer des appareils de contrôle, transmetteur, valve, analyseur;

-                      Les calibrer, faire l’entretien, faire l’installation quand il y a de nouvelles installations;

-                      On est directement relié aux opérateurs. Quand ça fonctionne moins bien, l’opérateur nous appelle pour que nous puissions contrôler, régler ou ajuster;

-                      Quand il y a problème, on essaie de trouver la solution, voir s’il y a un problème de procédé, un bris, une mauvaise calibration, etc.

Ces mêmes commentaires ont été réitérés par Carl Desrochers et René Audet, tous les deux mécaniciens en instrumentation, en plus de Luc Lacouture, cadre, mais anciennement mécanicien en instrumentation à l’époque.

Par conséquent, la partie patronale démontrera au Tribunal, et ce, sans l’ombre d’un doute, que chacun des changements invoqués par la partie syndicale sont des améliorations technologiques ou des évolutions technologiques dues à la désuétude de plusieurs équipements, mais qui ne peuvent être assimilés à des « changements importants » en vertu de 19.04 de la Convention collective de travail , puisque les tâches et responsabilités qui découlent de ceux-ci sont les mêmes que celles indiquées au Guide des employés de métier . Ainsi, l’article 19.04 de la Convention collective de travail est inapplicable au cas en l’espèce. Bref, l’employeur n’a fait qu’utiliser son droit de direction.

c)           La jurisprudence

L’employeur a le droit de varier la classification et les assignations des tâches. D’abord, nous indiquons que la description de tâches prévues au Guide des employés de métiers n’est pas exhaustive, tel qu’en fait foi le vocabulaire utilisé. Ladite rubrique ne contient pas une description exhaustive des tâches d’un emploi, ce qui laisse entendre que l’on peut confier à ces salariés toutes autres tâches qui découlent normalement de la nature du travail propre à cet emploi.

« Ainsi, des tâches autres que celles qui sont décrites dans la description d’un emploi peuvent être confiées à une titulaire de cet emploi, en autant que ladite tâche soit semblable ou comparable à celles décrites ou en autant qu’elles découlent normalement de la nature du travail identifiée dans la description d’emploi ». (Voir : Syndicat des employés du Syndicat des fonctionnaires municipaux de Montréal (C.S.N.) et Syndicat des fonctionnaires municipaux de Montréal (2000-04-28), p. 23) [ONGLET 3] .

Par conséquent, même s’il n’est pas explicitement inscrit dans la description de tâches des électriciens et mécaniciens en instrumentation qu’ils doivent apprendre ou acquérir de nouvelles connaissances, en plus de les partager à leurs confrères, ces « tâches » sont inhérentes à la responsabilité générale d’entretien et d’installation/modification d’équipements électriques. Pareillement, la rédaction de procédures, qui a pour but de faire des résumés pour se retrouver plus rapidement dans un équipement, est une initiative des électriciens et mécaniciens en instrumentation qui s’effectue dans un but de simplifier leur travail et de se rappeler rapidement des informations importantes. Cette façon de procéder est inhérente à leurs responsabilités principales, soit d’installer, de mettre en marche, d’entretenir, de diagnostiquer et de réparer les équipements.

Ensuite, en ce qui concerne le droit de gérance de l’employeur :

« La jurisprudence arbitrale de même que les auteurs énoncent que l’employeur, en vertu de ses droits de gérance, a le pouvoir d’assigner et réassigner ses employés et de les affecter à des tâches requises aux fins des besoins de sa production. Ces pouvoirs de direction ne sont limités que par des dispositions claires et non ambiguës de la convention collective. » ( Association des employés de Jomac Canada inc. et Jomac Canada inc. (2007-08-28) p. 29) [ONGLET 4] .

« En l’absence de dispositions dans ladite convention sur un sujet donné, l’employeur a le droit de « gérer et d’opérer son établissement » selon les besoins de son entreprise et rien ne vient entraver ce droit en autant que la décision soit prise de bonne foi. » ( Association des employés de Jomac Canada inc. et Jomac Canada inc. (2007-08-28), p. 30) [ONGLET 4] .

« Autrement dit, l’employeur peut gérer son établissement comme il l’entend et peut notamment réorganiser ses méthodes de travail, à moins que la convention collective ait abrogé ce droit. » ( Association des employés de Jomac Canada inc. et Jomac Canada inc. (2007-08-28), p. 31) [ONGLET 4] .

La preuve a clairement révélé que l’employeur devait introduire des améliorations technologiques et ainsi modifier les outils de travail et réorganiser les méthodes de travail. La désuétude des équipements, la nature concurrentielle de l’industrie de pâtes et papier et l’évolution technologique ont obligé l’employeur d’agir ainsi. L’employeur a agi de bonne foi et de façon raisonnable dans l’introduction des nouveaux équipements. Il a formé ses salariés, sur les périodes de travail et dans leur quart de travail, afin que ceux-ci soient rémunérés pour apprendre l’équipement, tout en permettant à ceux-ci de s’acclimater aux améliorations technologiques, qui se sont introduites de façon progressive. Les électriciens et instrumentistes étaient appuyés des ingénieurs de l’usine, des fournisseurs, des fabricants, et de leurs collègues, tout en ayant accès à toute la documentation pertinente.

4)             Notion de « changement important »

D’entrée de jeu, le fardeau de la preuve appartient au syndicat, qui devra démontrer une modification de la substance ou de l’essence du poste d’électricien et de mécanicien en instrumentation, ou d’une modification considérable, appréciable ou sérieuse des responsabilités du poste en question. ( Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN), section unité générale et Société des casinos du Québec inc. 2006 CanLII 4912, p. 37 et 39.) [ONGLET 5] .

a.             Définition du terme « changement important »

Selon la pièce E-1, soit la Convention collective de travail 2005-2010, les parties ont finalement décidé de définir la notion de « changement important » à l’article 19.04, définition qui, par ailleurs, cadre avec la jurisprudence   :

« Un changement important constitue une ou des modifications majeures qui sont apportées par la direction de l’usine aux responsabilités essentielles d’une occupation de l’annexe A ou A-1, équivalant à toute fin pratique à créer une occupation qui n’existait pas dans l’usine ».

Ainsi, cette définition a été rajoutée dans la Convention collective de travail 2005-2010 non pas pour rendre le texte plus restrictif que celui de la Convention collective de travail 1999-2005, mais pour arrimer la notion de « changement important » à la jurisprudence et pour clarifier, une fois pour toutes, ce que les parties entendaient par « changement important ».

La jurisprudence est assez unanime au sujet de la définition de « changement important » dans une occupation.

-                      Une modification substantielle des responsabilités d’un emploi existant équivaut donc de façon pratique et pragmatique à un ou des changements importants aux tâches ou fonctions qui sont confiées à un salarié ou à un groupe de salariés ( Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN), section unité générale et Société des casinos du Québec inc. 2006 CanLII 4912, p. 37) [ONGLET 5] .

-                      « La présence d’un changement substantiel dans la nature ou l’essence du travail ou d’une modification considérable des responsabilités confiées aux salariés » ( Société de transport et Ville de Laval , par. 50.) [ONGLET 5] .

-                      « Une modification substantielle est donc une modification importante, majeure, considérable. Cependant, cela exclut donc une modification qui est superficielle, anodine, accessoire, non significative, mineure ». Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN) et Société des casinos du Québec inc. (02-07-2004), p. 24) [ONGLET 6] .

b.             Cas jurisprudentiels

Les décisions suivantes sont des cas où il a été décidé qu’il ne s’agissait pas de « changements importants ».

-                      La modification substantielle d’une tâche consiste en un « changement dans la nature des tâches ». L’introduction de nouveaux procédés industriels ou le réaménagement de procédés ne change pas, en soi, la nature des tâches accomplies ( Cosmair Canada inc. et Union des routiers, brasseries, liqueurs douces et ouvriers de diverses industries, section locale 1999 (Teamsters) (1999 – Me Francis Léger, arbitre) [ONGLET 9] .

-                      Ce n’est pas généralement le fait qu’on utilise un nouvel outil de travail qui déterminera si nous sommes en face d’un cas de modification substantielle d’une fonction. (Syndicat des employés de bureau de Dismat inc. et Dismat inc. 1983-Arbitre J.G. Clément, p. 4 et 5.) [ONGLET 11] .

-                      Un changement d’outil de travail n’est pas un changement de vocation. ( Malette Québec inc. (division panneaux Malette O.S.B.) et Syndicat canadien des communications, de l’énergie et du papier, section locale 23 (2002-06-05) [ONGLET 7] .

-                      Une modification substantielle à une fonction suppose des changements dans la nature même de la fonction et qu’il n’y a pas telle modification substantielle lorsque les changements « constituent une évolution normale de la même tâche ou l’ajout de produit semblable en remplacement d’un autre produit ». ( Syndicat des employés professionnels et de bureau, section locale 57 et Fiducie Desjardins , 14-09-1993, cité dans Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN) et Société des casinos du Québec inc. (02-07-2004, page 22) [ONGLET 6] .

-                      Des changements accessoires dans la méthode de travail n’équivalent pas à des changements substantiels, car l’essentiel de l’occupation n’a pas changé, sa nature demeurant la même. ( Association des employés de Jomac Canada inc. et Jomac Canada inc. (2007-08-28), décision de Me René Turcotte) [ONGLET 4] .

-                      Suivant le droit de gérance de l’employeur, ce dernier peut en effet décider d’assigner certains employés à des tâches précises, réassigner ses employés en raison des besoins de la production et modifier les tâches de ses employés pour des raisons économiques. ( Association des employés de Jomac Canada inc. et Jomac Canada inc. (2007-08-28), décision de Me René Turcotte) [ONGLET 4] .

-                      Le changement était d’importance pour eux, mais c’était d’abord et avant tout un changement d’outil de travail et non pas un changement de vocation. La transformation d’une tâche manuelle en une tâche de gestion par ordinateur ne suffit pas en soi à justifier une modification des conditions de travail. ( Malette Québec inc. (division panneaux Malette O.S.B.) et Syndicat canadien des communications, de l’énergie et du papier, section locale 23  (2002-06-05), p. 13 à 16) [ONGLET 7] .

-                      Alors qu’une méthode de travail change radicalement, la nature de la tâche, elle, reste inchangée. L’introduction d’un nouvel outil de travail ne constitue aucunement un changement substantiel du poste. La façon d’accomplir la tâche a évolué, mais non la nature de la tâche elle-même. Ce n’est pas la nature des tâches qui a été modifiée, mais la façon de l’accomplir, avec l’introduction d’un nouvel outil et une modification du time & motion. La nature de la tâche demeure inchangée. ( Cosmair Canada inc. et Union des routiers, brasseries, liqueurs douces et ouvriers de diverses industries, section locale 1999 (Teamsters) (1998-10-28 – Me Francis Léger, arbitre, p. 8 et 11) [ONGLET 9] .

-                      Le développement technologique implique la remise en cause de méthodes de travail antérieures et qu’il comporte bien souvent l’élimination de certaines tâches, de procédés ou de démarches autrefois nécessaires. Il est clair que l’évolution technologique, comme d’autres facteurs d’ailleurs, viennent fréquemment modifier les façons de faire les choses. Les mécaniciens ont vu leurs tâches révolutionnées par l’amélioration des systèmes mécaniques et les éléments de contrôles électroniques intégrés.

            Dans chaque cas, c’est la façon d’accomplir la tâche qui a évolué. Non pas la nature de la tâche elle-même. En l’occurrence, aucun des éléments de modification des tâches de caristes, introduits avec le réaménagement de l’usine, l’introduction de l’électronique et l’élimination des manutentionnaires n’a pas eu pour effet de modifier substantiellement la fonction des caristes. ( Cosmair Canada inc. et Union des routiers, brasseries, liqueurs douces et ouvriers de diverses industries, section locale 1999 (Teamsters) (1998-10-28 – M ^e Francis Léger, arbitre, p.12-13) [ONGLET 9] .

-                      Le fait de saisir des données à l’ordinateur avec un nouveau logiciel ne constitue pas en soi une modification substantielle justifiant une réévaluation de la fonction commis aux taxes. ( Boucherville (Ville de) et Syndicat canadien de la fonction publique, section locale 962 (1996-09-13 ), p. 19 et 24) [ONGLET 10] .

-                      « La preuve a révélé qu’il y a certes eu des changements dans les tâches des préposés à l’accueil depuis 1998, mais ce sont des changements accessoires, mineurs ou des changements liés à l’évolution normale de cet emploi sur le plan technologique ». ( Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN), section unité générale et Société des casinos du Québec inc., p. 40) [ONGLET 5] .

-                      Une modification substantielle ou importante exclut la modification d’un emploi qui ne constitue que l’évolution normale de tel emploi compte tenu des améliorations technologiques que l’on apporte habituellement à tout emploi dans le cours normal des affaires. ( Syndicat des employés de la Société des casinos du Québec (CSN) et Société des casinos du Québec inc. (02-07-2004, page 24) [ONGLET 6] .

-                      Si la technologie utilisée dans le poste de travail du plaignant a été considérablement changée, cette preuve ne permet pas de conclure que cette modification est certes substantielle. ( Québec Linge inc. et Teamsters Québec, section locale 931 (2000-06-29) [ONGLET 8] .

c.             Changements invoqués par la partie syndicale

Il faudra revoir la pièce S-17 et le témoignage de chacun des témoins, autant ceux de la partie syndicale que de la partie patronale.

-                      Remplacements dus à la désuétude des équipements

Nous tenons donc à souligner le fait que les changements invoqués par la partie syndicale, plus souvent qu’autrement, sont des remplacements d’équipements dus à la désuétude de ceux-ci, en raison du fait qu’aucune pièce de rechange n’est disponible sur le marché pour les réparer. En effet, les équipements des années 80-90 deviennent dépassés au point de vue technologique et il faut alors évoluer aux nouveaux modèles disponibles sur le marché qui sont plus performants, plus productifs, plus efficaces et qui, souvent, simplifient les tâches des électriciens et mécaniciens en instrumentation lorsque ceux-ci ont appris comment la nouvelle technologie fonctionne.